標準工時與生產線平衡管理實戰(zhàn)技能訓練其它上課時間：

• 2019/7/20至2019/7/21 上海

• 2019/8/3至2019/8/4 深圳

所有對此感興趣的對象

課程背景：
二十多年前，我們曾為日本豐田推行“準時化”生產模式實現的“零庫存”，感到震驚和羨慕。二十多年來，我們一直在為實現“零庫存”而學習、模仿、推行豐田模式。二十多年后的今天，我們似乎又在為沒有庫存而感到苦惱。因為我們總是在為等待物料、如何保證交貨期而憔慮。同時也為人工成本不斷上升而生產能未能最大化而苦惱。這到底是為什么呢 是沒有學好還是沒有用好 或者說還是根本就沒有領悟到其精髓的所在
------------------------------------------------------------------------------------------------
研究方向：
陳志華老師一直秉承實用、實戰(zhàn)、實際的核心價值觀,六年磨一劍,專為在中國的所有制造企業(yè)量身訂做了該課題。主要研究方向為：如何利用企業(yè)的兩條腿(硬件和軟件)和兩種力(管理拉動力和技術的拉動力)；在減少加班、避免人海戰(zhàn)術、運作系統(tǒng)化和數據化管理的前提下,如何才能做到縮短交貨期，提高勞動生產效率。該課程沒有說到領先的模式，更沒有用到復雜的系統(tǒng)。而是用“盯” 、“搶” 、“省” 、“挖”四個字來構成一個系統(tǒng)化解決方案。
--------------------------------------------------------------------------------------------------
本課題可以解決的問題或能提供的工具如下：
1、如何科學習規(guī)劃車間物流；
2、如何科學理順生產計劃（生產計劃的15大要點）；
3、如何減少超負荷加班；
4、怎樣通過計算來決定生產節(jié)拍與工位人數；
5、如何使車間管理既有拉動力又有推動力；
6、如何讓工作從勞動強化走向勞動改善；
8、怎樣構建現場管理的四大基石與實現“盯、挖、搶、省”
--------------------------------------------------------------------------------------------------

課程大綱：

第一講 錢，在哪里！——不專業(yè)付出的代價
管理者管理效率——被勿視的西瓜
管理者管理思路——一個中心兩個基本點
管理者管理方向——多主觀少客觀
管理者管理方法——重經驗憑習慣
沒有結局的結局——布局決定結局
員工的生產效率——只有強化沒有改善
新產品的研發(fā) ——沒有可批量制造性
第二講標準工時(ST)新概念
標準工時的定義與時間的兩大特點;
標準工時確立的六個原則;
使用標準工時的六個目的;
不屬于標準工時范圍的五個方面;
標準工時組成的兩個部份;
標準工時寬裕率的三個組成部份;
標準工時的三種計算方法;
標準工時導入過程中的技巧。
第三講：馬表測量過程與技巧
馬表測量工程師的七大先決條件
被測工種標準化作業(yè)必備的四種規(guī)范化文件
馬表測量工作的“文房四寶”
<記錄數據的表格范本>
馬表測量工作的“望聞問切”

測量過程中的五大竅門
測量數據的運算過程與有效數字
測量結果分析與作業(yè)技巧評估
<測量過程練習>
<生產運行評估指標管理練習>
第四講：WF標準工時系統(tǒng)導入及檢測
WF的起源與定義
WF的基本內容(十三項)介紹
高精度標準工時系統(tǒng)導入的四種工具
標準工時系統(tǒng)的導入程序
標準工時運算體系的三種表格
標準工時檢測的三大指標與計算方法
標準工時檢測系統(tǒng)的三種表格
標準工時系統(tǒng)的其它用途
（綜合能力與綜合成本評估）
ST的修正理由與頻率
第五講：形成生產瓶頸的十大原因分析
原因1、終端絕對出貨能力受到制約
原因2、中間某一設備能力造成瓶頸
原因3、產品結構未能調整制約設備能力的發(fā)揮
原因4、頑固性質量問題存在導致生產效率低下
原因5、設備性能未能完全達到設計參數
原因6、設備可動率低下導致停機時間長
原因7、生產計劃制定不合理導致資原浪費
原因8、生產輔助時間過長導致時間有效利用率低下
原因9、工位設計不合理導致整體平衡性差
原因10、人體工程科學運用不到位導致生產效率低下
第六講：生產效率向上----生產平衡從環(huán)節(jié)走向系統(tǒng)
生產效率的定義與兩重性
生產線管理的“爭分奪秒與步調一致”的意義
什么是生產節(jié)拍（由什么因素決定、怎樣調整）
什么是生產原理與生產方式
什么是標準化的現場管理三要素應用
標準化作業(yè)與作業(yè)標準化的三要素應用
經濟動作三不原則的靈活應用
現場管理的“三不堅守原則”應用
車間物流的“三不原則應用”
分享：減速、少超負荷加班的八大要點
第七講：從市場變化走向生產變革的案例分享
案例一：生產線可變化
案例二：員工走向多技能
案例三：多品種小批量換型系統(tǒng)
案例四：生產計劃生成的15大要點分享

講師介紹：

陳志華老師 工商管理碩士 國內制造管理專家 曾在全球最大的線圈制造商勝美達(SUMIDA)、日本卡西歐電子(CASIO)任職達13年，歷任生產主管、品質主管，生產經理、制造總經理等；曾師從小川一也（日本能率協會管理中心專家， 日本WF&IE研究第一人，日本制造業(yè)研究的國寶級人物）專門研習標準工時與動作研究曾先后多次被派往日本和新加坡進修及培訓（豐田JIT生產方式，對NPS有系統(tǒng)及深入研究和實踐）， 陳老師尤其擅長現場一體化管理(計劃,成本,納期,質量,技術，人員)。
主講課程有:《構筑高精度標準工時ST管理系統(tǒng)》、《多技能員工培養(yǎng)體系》、《多批少量生產方式實務》、《微利時代的精細化現場管理》、《全能班組長訓練》等，主要出版物《反省中國式工廠管理》、《挑戰(zhàn)80后管理》等。
陳老師曾為聯想、松下空調、格力電器、通用電氣、艾默生、華為技術、飛利蒲醫(yī)療系統(tǒng)、霍尼韋爾、ABB、柯尼卡美能達、奧林巴斯、富士-施樂、友達光電、東方通信、裕元制造集團、李錦記、曼秀雷敦、科勒潔具、步步高、西安楊森、亞倫國際集團、一汽豐田、東風汽車、福田汽車、江鈴汽車、延鋒偉世通、秦山核電、創(chuàng)維、雅馬哈、錦湖輪胎、廣東溢達、鎮(zhèn)泰玩具等近千家客戶提供過培訓或咨詢服務，至今有近萬以上人次接受其專業(yè)課程訓練。
十幾年知名日本企業(yè)的制造管理實戰(zhàn)經驗,精辟的案例講解及深刻的觀點闡釋，讓陳老師講堂上游刃有如。因其授課內容的實用性高，被學員們譽為所見過的最實在、最切合實際的培訓師！