一: 課題背景

二十多年前，我們曾為日本豐田推行“準時化”生產(chǎn)模式實現(xiàn)的“零庫存”，感到震驚和羨慕。二十多年來，我們一直在為實現(xiàn)“零庫存”而學習、模仿、推行豐田模式。二十多年后的今天，我們似乎又在為沒有庫存而感到苦惱。因為我們總是在為等待物料、如何保證交貨期而憔慮。同時也為人工成本不斷上升而生產(chǎn)能未能最大化而苦惱。這到底是為什么呢？是沒有學好還是沒有用好？或者說還是根本就沒有領悟到其精髓的所在?

二: 研究方向  

陳志華老師一直秉承實用、實戰(zhàn)、實際的核心價值觀,六年磨一劍,專為在中國的所有制造企業(yè)量身訂做了該課題。主要研究方向為：如何利用企業(yè)的兩條腿(硬件和軟件)和兩種力(管理拉動力和技術的拉動力)；在減少加班、避免人海戰(zhàn)術、運作系統(tǒng)化和數(shù)據(jù)化管理的前提下,如何才能做到縮短交貨期，提高勞動生產(chǎn)效率。該課程沒有說到領先的模式，更沒有用到復雜的系統(tǒng)。而是用“盯” 、“搶” 、“省” 、“挖”四個字來構成一個系統(tǒng)化解決方案。

三: 本課題可以解決的問題或能提供的工具如下：

1、如何科學習規(guī)劃車間物流；

2、如何科學理順生產(chǎn)計劃（生產(chǎn)計劃的15大要點）；

3、如何減少超負荷加班；

4、怎樣通過計算來決定生產(chǎn)節(jié)拍與工位人數(shù)；

5、如何使車間管理既有拉動力又有推動力；

6、如何讓工作從勞動強化走向勞動改善；

8、怎樣構建現(xiàn)場管理的四大基石與實現(xiàn)“盯、挖、搶、省”

四：課程大綱:

第一講  錢，在哪里！——不專業(yè)付出的代價

      管理者管理效率——被勿視的西瓜

        管理者管理思路——一個中心兩個基本點

        管理者管理方向——多主觀少客觀

        管理者管理方法——重經(jīng)驗憑習慣

        沒有結局的結局——布局決定結局

        員工的生產(chǎn)效率——只有強化沒有改善

        新產(chǎn)品的研發(fā)  ——沒有可批量制造性

第二講  標準工時(ST)新概念

標準工時的定義與時間的兩大特點;

標準工時確立的六個原則;

使用標準工時的六個目的;

不屬于標準工時范圍的五個方面;

標準工時組成的兩個部份;

標準工時寬裕率的三個組成部份;

標準工時的三種計算方法;

標準工時導入過程中的技巧。

第三講：馬表測量過程與技巧

馬表測量工程師的七大先決條件

被測工種標準化作業(yè)必備的四種規(guī)范化文件

馬表測量工作的“文房四寶”

<記錄數(shù)據(jù)的表格范本>

馬表測量工作的“望聞問切”

測量過程中的五大竅門

測量數(shù)據(jù)的運算過程與有效數(shù)字

測量結果分析與作業(yè)技巧評估

<測量過程練習>

<生產(chǎn)運行評估指標管理練習>

第四講：WF標準工時系統(tǒng)導入及檢測

WF的起源與定義

WF的基本內容(十三項)介紹

高精度標準工時系統(tǒng)導入的四種工具

標準工時系統(tǒng)的導入程序

標準工時運算體系的三種表格

標準工時檢測的三大指標與計算方法

標準工時檢測系統(tǒng)的三種表格

標準工時系統(tǒng)的其它用途

（綜合能力與綜合成本評估）

ST的修正理由與頻率

第五講：形成生產(chǎn)瓶頸的十大原因分析

原因1、終端絕對出貨能力受到制約

原因2、中間某一設備能力造成瓶頸

原因3、產(chǎn)品結構未能調整制約設備能力的發(fā)揮

原因4、頑固性質量問題存在導致生產(chǎn)效率低下

原因5、設備性能未能完全達到設計參數(shù)

原因6、設備可動率低下導致停機時間長

原因7、生產(chǎn)計劃制定不合理導致資原浪費

原因8、生產(chǎn)輔助時間過長導致時間有效利用率低下

原因9、工位設計不合理導致整體平衡性差

原因10、人體工程科學運用不到位導致生產(chǎn)效率低下

第六講：生產(chǎn)效率向上----生產(chǎn)平衡從環(huán)節(jié)走向系統(tǒng)

生產(chǎn)效率的定義與兩重性

生產(chǎn)線管理的“爭分奪秒與步調一致”的意義

什么是生產(chǎn)節(jié)拍（由什么因素決定、怎樣調整）

什么是生產(chǎn)原理與生產(chǎn)方式

什么是標準化的現(xiàn)場管理三要素應用

標準化作業(yè)與作業(yè)標準化的三要素應用

經(jīng)濟動作三不原則的靈活應用

現(xiàn)場管理的“三不堅守原則”應用

車間物流的“三不原則應用”

分享：減速、少超負荷加班的八大要點

第七講：從市場變化走向生產(chǎn)變革的案例分享

案例一：生產(chǎn)線可變化

案例二：員工走向多技能

           案例三：多品種小批量換型系統(tǒng)

          案例四：生產(chǎn)計劃生成的15大要點分享

五、講師簡介  

陳志華  制造管理專家/工商管理碩士 ，MMC（制造管理中心）資深顧問 。陳老師歷任世界五百強日資企業(yè)設備主管、工藝開發(fā)經(jīng)理、制造經(jīng)理等職。在國際知名制造企業(yè)任職時間長達十三年。從事職業(yè)講師生涯十年。不但擁有豐富的現(xiàn)場管理實戰(zhàn)經(jīng)歷,而且工作其間師從小川一也（日本W(wǎng)F&IE研究第一人，日本制造業(yè)研究的國寶級人物），專業(yè)研究工業(yè)工程管理和流線化生產(chǎn)。尤其精通電子、機械(工程機械/汽車制造/船舶制造)、制藥、新材料等制造企業(yè)的精細化管理�！皩崙�(zhàn)性強與實用性強，激情幽默”是業(yè)界對陳老師的一致評價。

任制造業(yè)講師與咨詢師十年以來，已助推多家民營企業(yè)實現(xiàn)了跨越式發(fā)展。為國內外上千家企業(yè)的管理人員、多所高校學生、部分國家級經(jīng)開區(qū)提供過培訓或輔導。陳老師曾經(jīng)輔導或培訓過的企業(yè)有：中國中電、中國中鐵、中國核工業(yè) 、中國生物制品 、中船集團、中鋁集團、中電振華(083軍工) 、中國石油、中國南車、三一重工、徐州重工、威勝集團、科力遠(新材料) 、新華聯(lián)集團、華潤集團、聯(lián)想集團、松下空調 、卡西歐電子 、天水華天 、西門子冰箱、東風本田發(fā)動機、海信集團、奇瑞汽車、江鈴汽車、一汽、創(chuàng)維集團、富士施樂、東軟飛利蒲、江陰浚鑫科技、先鋒藥業(yè)、百麗鞋業(yè)、九陽家電、美的家用電器、南都電源動力、奧托立夫、CTS、沙士吉打重工（德國）、德國貝爾、英提爾（加拿大）、伊戈爾電氣等。

陳老師著有《反省中國式工廠管理》、《90后一線員工管理》等書籍。并受很多企業(yè)的熱捧與支持。《全能型車間主任實戰(zhàn)技能訓練》、《勞動定額管理系統(tǒng)構筑》、《標準工時與生產(chǎn)線平衡管理實戰(zhàn)》、《TTT360度技能提升訓練》、《精益生產(chǎn)價值流體系的構建》等課題的實戰(zhàn)性、實用性受到國內外企業(yè)的高度認可和學員的一致好評！