《廣東標(biāo)桿企業(yè)考察培訓(xùn)》之《豐田精益生產(chǎn)考察研修班》(廣州其它上課時(shí)間：

董事長(zhǎng)、總經(jīng)理、副總、廠長(zhǎng)、生產(chǎn)管理、供應(yīng)鏈管理、倉(cāng)儲(chǔ)管理、物流管理、采購(gòu)管理、 等生產(chǎn)制造管理相關(guān)職位

培訓(xùn)受眾:

董事長(zhǎng)、總經(jīng)理、副總、廠長(zhǎng)、生產(chǎn)管理、供應(yīng)鏈管理、倉(cāng)儲(chǔ)管理、物流管理、采購(gòu)管理、 等生產(chǎn)制造管理相關(guān)職位

課程收益:

研修背景
中國(guó)企業(yè)自2004年已經(jīng)進(jìn)入了微利時(shí)代
傳統(tǒng)制造無(wú)法適應(yīng)：多品種、小批量、短交期
走進(jìn)豐田精益生產(chǎn)考察研修，所見(jiàn)即所得，引領(lǐng)制造變革

研修目的
學(xué)習(xí)標(biāo)桿，做標(biāo)桿，爭(zhēng)取超越標(biāo)桿
企業(yè)升級(jí)轉(zhuǎn)型走精益制造之路，降低成本
通過(guò)持續(xù)改善，打造精益文化，提高企業(yè)的綜合競(jìng)爭(zhēng)力

標(biāo)桿企業(yè)背景
　　【成立時(shí)間】2004年9月1日
　　【地 址】廣州市南沙區(qū)
　　【面 積】占地面積187萬(wàn)m2 建筑面積44萬(wàn)m
　　廣汽豐田秉承豐田數(shù)十年汽車(chē)制造之精義，引進(jìn)全球最先進(jìn)的生產(chǎn)設(shè)備和工藝，以建設(shè)“豐田全球模范工廠”為目標(biāo)，將JIT應(yīng)用于公司的整個(gè)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)過(guò)程，實(shí)踐豐田管理方式，打造以人為本的工作環(huán)境，培養(yǎng)能夠?qū)嵺`豐田管理方式的人才。在生產(chǎn)管理上，更精心營(yíng)造人與人之間的和諧氛圍，用心構(gòu)筑最具人性化的工廠，充分發(fā)揮人與科技完美結(jié)合的優(yōu)勢(shì)，真正實(shí)現(xiàn)對(duì)科技的突破。
　　

課程大綱：

第一部分：專(zhuān)家授課、精益導(dǎo)入（宋傳承老師）
第一章精益生產(chǎn)的本質(zhì)及發(fā)展
精益生產(chǎn)的起源和發(fā)展
世界危機(jī)的根源——缺德 世界制造業(yè)生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)管理系統(tǒng)的發(fā)展與變革
精益生產(chǎn)的起源——豐田生產(chǎn)方式 世界經(jīng)濟(jì)的發(fā)展與精益生產(chǎn)的發(fā)展
中國(guó)企業(yè)精益轉(zhuǎn)型的必要性 觀看影片—無(wú)止境的改善 豐田生產(chǎn)方式
精益生產(chǎn)的本質(zhì)
什么是生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)管理系統(tǒng)
精益生產(chǎn)的實(shí)質(zhì)——高效、簡(jiǎn)單的生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)管理系統(tǒng)+精益文化體系
TPS之屋，豐田生產(chǎn)方式體系
豐田生產(chǎn)方式的軟件核心要素
豐田生產(chǎn)方式的硬件核心要素
理解豐田生產(chǎn)方式的兩大支柱—JIT和自働化
理解豐田生產(chǎn)方式的改善之道—七大浪費(fèi)
第二章 精益生產(chǎn)成功的根源
日本企業(yè)持續(xù)發(fā)展的根本原因 精益生產(chǎn)為什么在中國(guó)難成功的原因分析
中國(guó)企業(yè)精益生產(chǎn)成功的根本因素 豐田總裝現(xiàn)場(chǎng)與銷(xiāo)售TPS體現(xiàn)分享與說(shuō)明

第二部分：標(biāo)桿企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)參觀考察
1、參觀廣汽豐田 （豐田21世紀(jì)海外模范工廠）
看點(diǎn)：◆以人為本的工作環(huán)境,三位一體的品質(zhì)體系；
◆Kanban(看板)在銷(xiāo)售→生產(chǎn)→采購(gòu)整個(gè)流程中的運(yùn)用；
◆完全平準(zhǔn)化混流的拉動(dòng)式高柔性生產(chǎn)線；
◆世界頂尖的目視化管理；
◆先進(jìn)的SPS(單臺(tái)供件)物流模式。

2、參觀廣汽豐田第一店（豐田全球超高效率經(jīng)銷(xiāo)店）
看點(diǎn)：◆精益思想在銷(xiāo)售、售后服務(wù)、維修中的應(yīng)用體現(xiàn)；
◆行業(yè)最先進(jìn)的硬件設(shè)備及管理系統(tǒng)；
◆全球首塊銷(xiāo)售SPM看板、售后CS看板；
◆全國(guó)首條售后鈑噴車(chē)間流水線作業(yè)方式。

第三部分：課程及交流：豐田精益文化及案例（中國(guó)獨(dú)家）（豐田在職高管）
豐田為什么強(qiáng)大
豐田生產(chǎn)方式（TPS）兩大支柱:JIT、自働化案例詳解
豐田獨(dú)特的企業(yè)文化：TOYOTA WAY（豐田之道）
豐田會(huì)議文化 豐田安全文化 豐田“三現(xiàn)”文化
豐田的人性化關(guān)懷 豐田持續(xù)改善的操作方 深度對(duì)話交流

第四部分：精益精髓、專(zhuān)家授課（宋傳承老師）
第三章 企業(yè)降低成本的根本原理
企業(yè)降低成本的方法論 案例分析，冷凝器廠的成本降低方法
降低成本與精益生產(chǎn)的關(guān)系 降低成本的根本原理

第四章 精益推行一二三四五
精益生產(chǎn)的五大原則
全面認(rèn)識(shí)價(jià)值 分析價(jià)值流 全面理解流動(dòng)
按客戶需求拉動(dòng) 持續(xù)改善
精益生產(chǎn)的收益
豐田與通用數(shù)據(jù)對(duì)比 開(kāi)展精益前后各項(xiàng)指標(biāo)對(duì)比

第五章 精益生產(chǎn)實(shí)施要點(diǎn)
工廠實(shí)例分析
精益生產(chǎn)實(shí)施第一步：運(yùn)用VSM畫(huà)出價(jià)值流明確價(jià)值
精益生產(chǎn)實(shí)施第二步：流動(dòng)
流動(dòng)第1步：整流化生產(chǎn)
一個(gè)流的實(shí)施方法和要點(diǎn) 節(jié)拍、標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)的要點(diǎn)
流動(dòng)第2步：實(shí)施基礎(chǔ)-平準(zhǔn)化排產(chǎn)
平準(zhǔn)化生產(chǎn)，精益生產(chǎn)計(jì)劃排程方法
案例分析：豐田的一次起死回生的經(jīng)歷
案例分析：豐田的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)，與豐田的生產(chǎn)計(jì)劃排程方法
流動(dòng)第3步：做好流動(dòng)的前期準(zhǔn)備——安定化生產(chǎn)
快速切換SMED 安定的設(shè)備——TPM
安定的品質(zhì)——自働化 人才培養(yǎng)——多能工和改善隊(duì)伍
合適的薪酬制度與激勵(lì)機(jī)制
精益生產(chǎn)實(shí)施第三步：拉動(dòng)式生產(chǎn)
如何建立庫(kù)存拉動(dòng)、看板生產(chǎn)體系
觀看影片《豐田的庫(kù)存拉動(dòng)》理解庫(kù)存拉動(dòng)模式
案例分享：豐田的看板運(yùn)用
實(shí)施JIT的要點(diǎn)
剛好及時(shí)的物流方式和形態(tài)
精益生產(chǎn)實(shí)施第四步：實(shí)現(xiàn)到供應(yīng)商拉動(dòng)
精益生產(chǎn)實(shí)施第五步：精益供應(yīng)鏈四原則
案例分享：豐田紡織的快速切換改善
通過(guò)某汽車(chē)零部件加工企業(yè)的精益生產(chǎn)推行的成功分享
組建精益團(tuán)隊(duì)
建立暢流化的生產(chǎn)方式
建立標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的過(guò)程
建立精益持續(xù)改善的管理架構(gòu)
目視化管理水平提升
精益改善成果
Q&A：學(xué)員提問(wèn)及問(wèn)題解答

第五部分 精益精髓、專(zhuān)家授課（黃得華老師）
第六章 TPM－如何提升設(shè)備效率
企業(yè)生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)－投入/產(chǎn)出
生產(chǎn)效率化改善
生產(chǎn)效率化改善的定義與目的
產(chǎn)效率的兩大基本思路－量/質(zhì)
提高生生產(chǎn)效率化的改善方向－提高生產(chǎn)量和減少投入量的活動(dòng)/提高產(chǎn)品品質(zhì)活動(dòng)
改善項(xiàng)目與期待效果的對(duì)應(yīng)關(guān)系
影響生產(chǎn)效率的16大LOSS
損耗定義
妨礙生產(chǎn)效率化的16大損失
3 16大損失（LOSS）關(guān)系和結(jié)構(gòu)
綜合生產(chǎn)效率
綜合生產(chǎn)效率 人的效率 設(shè)備綜合效率 材料效率 能源效率
設(shè)備綜合效率
設(shè)備損失結(jié)構(gòu)分析圖
如何努力消除六大損失
改善綜合設(shè)備效率的方法
損失分析檢查表
案例研究－如何計(jì)算綜合設(shè)備效率OEE
生產(chǎn)效率化推進(jìn)步驟
減少設(shè)備七大LOSS
提高設(shè)備綜合效率
提高勞動(dòng)生產(chǎn)性
實(shí)施1：油溝閥座機(jī)刀套固定方式不好－改善前/改善后
實(shí)施2：拋光機(jī)治具通用性差－改善前/改善后
實(shí)施3：內(nèi)研磨BP面結(jié)構(gòu)不完善－改善前/改善后
制造成本低減活動(dòng)推進(jìn)
設(shè)備投資低減活動(dòng)推進(jìn)
推進(jìn)晝休無(wú)人運(yùn)轉(zhuǎn)
夜間無(wú)人化的推進(jìn)
案例：釬焊機(jī)燃燒氣體流量控制改善項(xiàng)目

第六部分：學(xué)員企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)診斷（宋傳承、黃得華老師）
A.方案學(xué)員企業(yè)(NO1.0 NO2.3 NO3.5競(jìng)標(biāo))診斷:
（無(wú)需費(fèi)用，有意向企業(yè)請(qǐng)?zhí)崆芭c我們聯(lián)系）
1、集體坐大巴去學(xué)員企業(yè)
2、學(xué)員企業(yè)整體介紹
3、老師講解診斷流程
4、在老師帶領(lǐng)下到企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)參觀診斷
5、學(xué)員討論交流、改善方案發(fā)表
6、老師總結(jié)陳述，并做出診斷意見(jiàn)及結(jié)果

B. 方案(學(xué)員企業(yè)準(zhǔn)備不充分時(shí))案例深度交流:
1、個(gè)案匯集與描述； 2、深度交流與研討。

培訓(xùn)師介紹：

  宋傳承
廣東精益管理研究院高級(jí)研究員；
廣州商惠企業(yè)管理顧問(wèn)有限公司 首席精益管理專(zhuān)家；
中國(guó)少壯派精益生產(chǎn)實(shí)戰(zhàn)專(zhuān)家；
華南理工大學(xué)碩士研究生畢業(yè)實(shí)習(xí)指導(dǎo)老師。

曾任職廣汽集團(tuán)乘用車(chē)（傳祺汽車(chē)）：
參與新工廠規(guī)劃，layout設(shè)計(jì)，物流規(guī)劃負(fù)責(zé)人，進(jìn)行工廠規(guī)劃，并研究各大汽車(chē)廠生產(chǎn)方式及物流模式；
精益物流規(guī)劃、倉(cāng)庫(kù)布局設(shè)計(jì)負(fù)責(zé)人，結(jié)合生產(chǎn)方式建立面積最優(yōu)化、最高效的布局，物流面積比其他相同產(chǎn)能汽車(chē)廠低減50%；
AGV無(wú)人搬運(yùn)系統(tǒng)導(dǎo)入負(fù)責(zé)人，SPS物流方式建立導(dǎo)入，建立部分線的SPS物流方式，提搞生產(chǎn)效率15%，線邊面積低減30%，目視化及管理水平提升；
物流流程體系及標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)體系負(fù)責(zé)人，建立作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)體系，比其他相同產(chǎn)能汽車(chē)廠物流成本低30%；
曾任豐田電裝TPS主任：創(chuàng)造了電裝公司歷史上的精益改善奇跡。負(fù)責(zé)電裝公司及供應(yīng)商豐田生產(chǎn)方式(TPS)的推行，看板拉動(dòng)式生產(chǎn)方式的構(gòu)建，省人化項(xiàng)目推進(jìn)，工場(chǎng)工數(shù)管理體制建立及推進(jìn)，生產(chǎn)、生管每月需求人員計(jì)劃的監(jiān)控及調(diào)整；L/T短縮活動(dòng)推進(jìn)，倉(cāng)庫(kù)物流布局及改善活動(dòng)推進(jìn)，EF（效率工廠）活動(dòng)五年規(guī)劃與推行。
構(gòu)建了電裝公司倉(cāng)庫(kù)管理5道具管理體系，并建立了平準(zhǔn)化集荷看板管理體系、制品領(lǐng)取看板管理體

構(gòu)建了電裝公司倉(cāng)庫(kù)管理5道具管理體系，并建立了平準(zhǔn)化集荷看板管理體系、制品領(lǐng)取看板管理體系，使倉(cāng)庫(kù)面積低減了53%；
主導(dǎo)電裝公司生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)省人化項(xiàng)目活動(dòng)：07年到10年期間平均每條生產(chǎn)線效率