《廣東標桿企業(yè)考察培訓》之《豐田精益生產考察研修班》其它上課時間：

董事長、總經(jīng)理、副總、廠長、生產管理、供應鏈管理、倉儲管理、物流管理、采購管理、 等生產制造管理相關職位

培訓受眾:

董事長、總經(jīng)理、副總、廠長、生產管理、供應鏈管理、倉儲管理、物流管理、采購管理、 等生產制造管理相關職位

課程收益:

研修背景
中國企業(yè)自2004年已經(jīng)進入了微利時代
傳統(tǒng)制造無法適應：多品種、小批量、短交期
走進豐田精益生產考察研修，所見即所得，引領制造變革

研修目的
學習標桿，做標桿，爭取超越標桿
企業(yè)升級轉型走精益制造之路，降低成本
通過持續(xù)改善，打造精益文化，提高企業(yè)的綜合競爭力

標桿企業(yè)背景
　　【成立時間】2004年9月1日
　　【地 址】廣州市南沙區(qū)
　　【面 積】占地面積187萬m2 建筑面積44萬m
　　廣汽豐田秉承豐田數(shù)十年汽車制造之精義，引進全球最先進的生產設備和工藝，以建設“豐田全球模范工廠”為目標，將JIT應用于公司的整個生產經(jīng)營過程，實踐豐田管理方式，打造以人為本的工作環(huán)境，培養(yǎng)能夠實踐豐田管理方式的人才。在生產管理上，更精心營造人與人之間的和諧氛圍，用心構筑最具人性化的工廠，充分發(fā)揮人與科技完美結合的優(yōu)勢，真正實現(xiàn)對科技的突破。
　　

課程大綱：

第一部分：專家授課、精益導入（宋傳承老師）
第一章精益生產的本質及發(fā)展
精益生產的起源和發(fā)展
世界危機的根源——缺德 世界制造業(yè)生產運營管理系統(tǒng)的發(fā)展與變革
精益生產的起源——豐田生產方式 世界經(jīng)濟的發(fā)展與精益生產的發(fā)展
中國企業(yè)精益轉型的必要性 觀看影片—無止境的改善 豐田生產方式
精益生產的本質
什么是生產運營管理系統(tǒng)
精益生產的實質——高效、簡單的生產運營管理系統(tǒng)+精益文化體系
TPS之屋，豐田生產方式體系
豐田生產方式的軟件核心要素
豐田生產方式的硬件核心要素
理解豐田生產方式的兩大支柱—JIT和自働化
理解豐田生產方式的改善之道—七大浪費
第二章 精益生產成功的根源
日本企業(yè)持續(xù)發(fā)展的根本原因 精益生產為什么在中國難成功的原因分析
中國企業(yè)精益生產成功的根本因素 豐田總裝現(xiàn)場與銷售TPS體現(xiàn)分享與說明

第二部分：標桿企業(yè)現(xiàn)場參觀考察
1、參觀廣汽豐田 （豐田21世紀海外模范工廠）
看點：◆以人為本的工作環(huán)境,三位一體的品質體系；
◆Kanban(看板)在銷售→生產→采購整個流程中的運用；
◆完全平準化混流的拉動式高柔性生產線；
◆世界頂尖的目視化管理；
◆先進的SPS(單臺供件)物流模式。

2、參觀廣汽豐田第一店（豐田全球超高效率經(jīng)銷店）
看點：◆精益思想在銷售、售后服務、維修中的應用體現(xiàn)；
◆行業(yè)最先進的硬件設備及管理系統(tǒng)；
◆全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板；
◆全國首條售后鈑噴車間流水線作業(yè)方式。

第三部分：課程及交流：豐田精益文化及案例（中國獨家）（豐田在職高管）
豐田為什么強大
豐田生產方式（TPS）兩大支柱:JIT、自働化案例詳解
豐田獨特的企業(yè)文化：TOYOTA WAY（豐田之道）
豐田會議文化 豐田安全文化 豐田“三現(xiàn)”文化
豐田的人性化關懷 豐田持續(xù)改善的操作方 深度對話交流

第四部分：精益精髓、專家授課（宋傳承老師）
第三章 企業(yè)降低成本的根本原理
企業(yè)降低成本的方法論 案例分析，冷凝器廠的成本降低方法
降低成本與精益生產的關系 降低成本的根本原理

第四章 精益推行一二三四五
精益生產的五大原則
全面認識價值 分析價值流 全面理解流動
按客戶需求拉動 持續(xù)改善
精益生產的收益
豐田與通用數(shù)據(jù)對比 開展精益前后各項指標對比

第五章 精益生產實施要點
工廠實例分析
精益生產實施第一步：運用VSM畫出價值流明確價值
精益生產實施第二步：流動
流動第1步：整流化生產
一個流的實施方法和要點 節(jié)拍、標準化生產的要點
流動第2步：實施基礎-平準化排產
平準化生產，精益生產計劃排程方法
案例分析：豐田的一次起死回生的經(jīng)歷
案例分析：豐田的生產現(xiàn)場，與豐田的生產計劃排程方法
流動第3步：做好流動的前期準備——安定化生產
快速切換SMED 安定的設備——TPM
安定的品質——自働化 人才培養(yǎng)——多能工和改善隊伍
合適的薪酬制度與激勵機制
精益生產實施第三步：拉動式生產
如何建立庫存拉動、看板生產體系
觀看影片《豐田的庫存拉動》理解庫存拉動模式
案例分享：豐田的看板運用
實施JIT的要點
剛好及時的物流方式和形態(tài)
精益生產實施第四步：實現(xiàn)到供應商拉動
精益生產實施第五步：精益供應鏈四原則
案例分享：豐田紡織的快速切換改善
通過某汽車零部件加工企業(yè)的精益生產推行的成功分享
組建精益團隊
建立暢流化的生產方式
建立標準化作業(yè)的過程
建立精益持續(xù)改善的管理架構
目視化管理水平提升
精益改善成果
Q&A：學員提問及問題解答

第五部分 精益精髓、專家授課（黃得華老師）
第六章 TPM－如何提升設備效率
企業(yè)生產運營－投入/產出
生產效率化改善
生產效率化改善的定義與目的
產效率的兩大基本思路－量/質
提高生生產效率化的改善方向－提高生產量和減少投入量的活動/提高產品品質活動
改善項目與期待效果的對應關系
影響生產效率的16大LOSS
損耗定義
妨礙生產效率化的16大損失
3 16大損失（LOSS）關系和結構
綜合生產效率
綜合生產效率 人的效率 設備綜合效率 材料效率 能源效率
設備綜合效率
設備損失結構分析圖
如何努力消除六大損失
改善綜合設備效率的方法
損失分析檢查表
案例研究－如何計算綜合設備效率OEE
生產效率化推進步驟
減少設備七大LOSS
提高設備綜合效率
提高勞動生產性
實施1：油溝閥座機刀套固定方式不好－改善前/改善后
實施2：拋光機治具通用性差－改善前/改善后
實施3：內研磨BP面結構不完善－改善前/改善后
制造成本低減活動推進
設備投資低減活動推進
推進晝休無人運轉
夜間無人化的推進
案例：釬焊機燃燒氣體流量控制改善項目

第六部分：學員企業(yè)現(xiàn)場診斷（宋傳承、黃得華老師）
A.方案學員企業(yè)(NO1.0 NO2.3 NO3.5競標)診斷:
（無需費用，有意向企業(yè)請?zhí)崆芭c我們聯(lián)系）
1、集體坐大巴去學員企業(yè)
2、學員企業(yè)整體介紹
3、老師講解診斷流程
4、在老師帶領下到企業(yè)現(xiàn)場參觀診斷
5、學員討論交流、改善方案發(fā)表
6、老師總結陳述，并做出診斷意見及結果

B. 方案(學員企業(yè)準備不充分時)案例深度交流:
1、個案匯集與描述； 2、深度交流與研討。

培訓師介紹：

  宋傳承
廣東精益管理研究院高級研究員；
廣州商惠企業(yè)管理顧問有限公司 首席精益管理專家；
中國少壯派精益生產實戰(zhàn)專家；
華南理工大學碩士研究生畢業(yè)實習指導老師。

曾任職廣汽集團乘用車（傳祺汽車）：
參與新工廠規(guī)劃，layout設計，物流規(guī)劃負責人，進行工廠規(guī)劃，并研究各大汽車廠生產方式及物流模式；
精益物流規(guī)劃、倉庫布局設計負責人，結合生產方式建立面積最優(yōu)化、最高效的布局，物流面積比其他相同產能汽車廠低減50%；
AGV無人搬運系統(tǒng)導入負責人，SPS物流方式建立導入，建立部分線的SPS物流方式，提搞生產效率15%，線邊面積低減30%，目視化及管理水平提升；
物流流程體系及標準作業(yè)體系負責人，建立作業(yè)標準體系，比其他相同產能汽車廠物流成本低30%；
曾任豐田電裝TPS主任：創(chuàng)造了電裝公司歷史上的精益改善奇跡。負責電裝公司及供應商豐田生產方式(TPS)的推行，看板拉動式生產方式的構建，省人化項目推進，工場工數(shù)管理體制建立及推進，生產、生管每月需求人員計劃的監(jiān)控及調整；L/T短縮活動推進，倉庫物流布局及改善活動推進，EF（效率工廠）活動五年規(guī)劃與推行。
構建了電裝公司倉庫管理5道具管理體系，并建立了平準化集荷看板管理體系、制品領取看板管理體

構建了電裝公司倉庫管理5道具管理體系，并建立了平準化集荷看板管理體系、制品領取看板管理體系，使倉庫面積低減了53%；
主導電裝公司生產現(xiàn)場省人化項目活動：07年到10年期間平均每條生產線效率提升20%，共省人17人。主導倉庫現(xiàn)場改善，低減人工25%，面積使用率提高30%；
工時管理活動（效率提升與少人化柔性生產項目）建立和推進： 09年建立生管倉庫工數(shù)管理體制，年度達成了公司15%的省人化目標；
通過導入L/T（Lead Time）時間管理，對生產線生產LOT的低減、快速換模方案推進、安全在庫的低減等最終整個工場L/T從