《廣東標(biāo)桿企業(yè)考察培訓(xùn)》之《豐田精益生產(chǎn)考察研修班》(廣州其它上課時(shí)間:
培訓(xùn)對象:
董事長、總經(jīng)理、副總、廠長、生產(chǎn)管理、供應(yīng)鏈管理、倉儲(chǔ)管理、物流管理、采購管理、 等生產(chǎn)制造管理相關(guān)職位
培訓(xùn)內(nèi)容:
培訓(xùn)受眾:
董事長、總經(jīng)理、副總、廠長、生產(chǎn)管理、供應(yīng)鏈管理、倉儲(chǔ)管理、物流管理、采購管理、 等生產(chǎn)制造管理相關(guān)職位 課程收益:
研修背景
中國企業(yè)自2004年已經(jīng)進(jìn)入了微利時(shí)代
傳統(tǒng)制造無法適應(yīng):多品種、小批量、短交期
走進(jìn)豐田精益生產(chǎn)考察研修,所見即所得,引領(lǐng)制造變革
研修目的
學(xué)習(xí)標(biāo)桿,做標(biāo)桿,爭取超越標(biāo)桿
企業(yè)升級轉(zhuǎn)型走精益制造之路,降低成本
通過持續(xù)改善,打造精益文化,提高企業(yè)的綜合競爭力
標(biāo)桿企業(yè)背景
【成立時(shí)間】2004年9月1日
【地 址】廣州市南沙區(qū)
【面 積】占地面積187萬m2 建筑面積44萬m
廣汽豐田秉承豐田數(shù)十年汽車制造之精義,引進(jìn)全球最先進(jìn)的生產(chǎn)設(shè)備和工藝,以建設(shè)“豐田全球模范工廠”為目標(biāo),將JIT應(yīng)用于公司的整個(gè)生產(chǎn)經(jīng)營過程,實(shí)踐豐田管理方式,打造以人為本的工作環(huán)境,培養(yǎng)能夠?qū)嵺`豐田管理方式的人才。在生產(chǎn)管理上,更精心營造人與人之間的和諧氛圍,用心構(gòu)筑最具人性化的工廠,充分發(fā)揮人與科技完美結(jié)合的優(yōu)勢,真正實(shí)現(xiàn)對科技的突破。
課程大綱:
第一部分:專家授課、精益導(dǎo)入(宋傳承老師)
第一章精益生產(chǎn)的本質(zhì)及發(fā)展
精益生產(chǎn)的起源和發(fā)展
世界危機(jī)的根源——缺德 世界制造業(yè)生產(chǎn)運(yùn)營管理系統(tǒng)的發(fā)展與變革
精益生產(chǎn)的起源——豐田生產(chǎn)方式 世界經(jīng)濟(jì)的發(fā)展與精益生產(chǎn)的發(fā)展
中國企業(yè)精益轉(zhuǎn)型的必要性 觀看影片—無止境的改善 豐田生產(chǎn)方式
精益生產(chǎn)的本質(zhì)
什么是生產(chǎn)運(yùn)營管理系統(tǒng)
精益生產(chǎn)的實(shí)質(zhì)——高效、簡單的生產(chǎn)運(yùn)營管理系統(tǒng)+精益文化體系
TPS之屋,豐田生產(chǎn)方式體系
豐田生產(chǎn)方式的軟件核心要素
豐田生產(chǎn)方式的硬件核心要素
理解豐田生產(chǎn)方式的兩大支柱—JIT和自働化
理解豐田生產(chǎn)方式的改善之道—七大浪費(fèi)
第二章 精益生產(chǎn)成功的根源
日本企業(yè)持續(xù)發(fā)展的根本原因 精益生產(chǎn)為什么在中國難成功的原因分析
中國企業(yè)精益生產(chǎn)成功的根本因素 豐田總裝現(xiàn)場與銷售TPS體現(xiàn)分享與說明
第二部分:標(biāo)桿企業(yè)現(xiàn)場參觀考察
1、參觀廣汽豐田 (豐田21世紀(jì)海外模范工廠)
看點(diǎn):◆以人為本的工作環(huán)境,三位一體的品質(zhì)體系;
◆Kanban(看板)在銷售→生產(chǎn)→采購整個(gè)流程中的運(yùn)用;
◆完全平準(zhǔn)化混流的拉動(dòng)式高柔性生產(chǎn)線;
◆世界頂尖的目視化管理;
◆先進(jìn)的SPS(單臺(tái)供件)物流模式。
2、參觀廣汽豐田第一店(豐田全球超高效率經(jīng)銷店)
看點(diǎn):◆精益思想在銷售、售后服務(wù)、維修中的應(yīng)用體現(xiàn);
◆行業(yè)最先進(jìn)的硬件設(shè)備及管理系統(tǒng);
◆全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板;
◆全國首條售后鈑噴車間流水線作業(yè)方式。
第三部分:課程及交流:豐田精益文化及案例(中國獨(dú)家)(豐田在職高管)
豐田為什么強(qiáng)大
豐田生產(chǎn)方式(TPS)兩大支柱:JIT、自働化案例詳解
豐田獨(dú)特的企業(yè)文化:TOYOTA WAY(豐田之道)
豐田會(huì)議文化 豐田安全文化 豐田“三現(xiàn)”文化
豐田的人性化關(guān)懷 豐田持續(xù)改善的操作方 深度對話交流
第四部分:精益精髓、專家授課(宋傳承老師)
第三章 企業(yè)降低成本的根本原理
企業(yè)降低成本的方法論 案例分析,冷凝器廠的成本降低方法
降低成本與精益生產(chǎn)的關(guān)系 降低成本的根本原理
第四章 精益推行一二三四五
精益生產(chǎn)的五大原則
全面認(rèn)識(shí)價(jià)值 分析價(jià)值流 全面理解流動(dòng)
按客戶需求拉動(dòng) 持續(xù)改善
精益生產(chǎn)的收益
豐田與通用數(shù)據(jù)對比 開展精益前后各項(xiàng)指標(biāo)對比
第五章 精益生產(chǎn)實(shí)施要點(diǎn)
工廠實(shí)例分析
精益生產(chǎn)實(shí)施第一步:運(yùn)用VSM畫出價(jià)值流明確價(jià)值
精益生產(chǎn)實(shí)施第二步:流動(dòng)
流動(dòng)第1步:整流化生產(chǎn)
一個(gè)流的實(shí)施方法和要點(diǎn) 節(jié)拍、標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)的要點(diǎn)
流動(dòng)第2步:實(shí)施基礎(chǔ)-平準(zhǔn)化排產(chǎn)
平準(zhǔn)化生產(chǎn),精益生產(chǎn)計(jì)劃排程方法
案例分析:豐田的一次起死回生的經(jīng)歷
案例分析:豐田的生產(chǎn)現(xiàn)場,與豐田的生產(chǎn)計(jì)劃排程方法
流動(dòng)第3步:做好流動(dòng)的前期準(zhǔn)備——安定化生產(chǎn)
快速切換SMED 安定的設(shè)備——TPM
安定的品質(zhì)——自働化 人才培養(yǎng)——多能工和改善隊(duì)伍
合適的薪酬制度與激勵(lì)機(jī)制
精益生產(chǎn)實(shí)施第三步:拉動(dòng)式生產(chǎn)
如何建立庫存拉動(dòng)、看板生產(chǎn)體系
觀看影片《豐田的庫存拉動(dòng)》理解庫存拉動(dòng)模式
案例分享:豐田的看板運(yùn)用
實(shí)施JIT的要點(diǎn)
剛好及時(shí)的物流方式和形態(tài)
精益生產(chǎn)實(shí)施第四步:實(shí)現(xiàn)到供應(yīng)商拉動(dòng)
精益生產(chǎn)實(shí)施第五步:精益供應(yīng)鏈四原則
案例分享:豐田紡織的快速切換改善
通過某汽車零部件加工企業(yè)的精益生產(chǎn)推行的成功分享
組建精益團(tuán)隊(duì)
建立暢流化的生產(chǎn)方式
建立標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的過程
建立精益持續(xù)改善的管理架構(gòu)
目視化管理水平提升
精益改善成果
Q&A:學(xué)員提問及問題解答
第五部分 精益精髓、專家授課(黃得華老師)
第六章 TPM-如何提升設(shè)備效率
企業(yè)生產(chǎn)運(yùn)營-投入/產(chǎn)出
生產(chǎn)效率化改善
生產(chǎn)效率化改善的定義與目的
產(chǎn)效率的兩大基本思路-量/質(zhì)
提高生生產(chǎn)效率化的改善方向-提高生產(chǎn)量和減少投入量的活動(dòng)/提高產(chǎn)品品質(zhì)活動(dòng)
改善項(xiàng)目與期待效果的對應(yīng)關(guān)系
影響生產(chǎn)效率的16大LOSS
損耗定義
妨礙生產(chǎn)效率化的16大損失
3 16大損失(LOSS)關(guān)系和結(jié)構(gòu)
綜合生產(chǎn)效率
綜合生產(chǎn)效率 人的效率 設(shè)備綜合效率 材料效率 能源效率
設(shè)備綜合效率
設(shè)備損失結(jié)構(gòu)分析圖
如何努力消除六大損失
改善綜合設(shè)備效率的方法
損失分析檢查表
案例研究-如何計(jì)算綜合設(shè)備效率OEE
生產(chǎn)效率化推進(jìn)步驟
減少設(shè)備七大LOSS
提高設(shè)備綜合效率
提高勞動(dòng)生產(chǎn)性
實(shí)施1:油溝閥座機(jī)刀套固定方式不好-改善前/改善后
實(shí)施2:拋光機(jī)治具通用性差-改善前/改善后
實(shí)施3:內(nèi)研磨BP面結(jié)構(gòu)不完善-改善前/改善后
制造成本低減活動(dòng)推進(jìn)
設(shè)備投資低減活動(dòng)推進(jìn)
推進(jìn)晝休無人運(yùn)轉(zhuǎn)
夜間無人化的推進(jìn)
案例:釬焊機(jī)燃燒氣體流量控制改善項(xiàng)目
第六部分:學(xué)員企業(yè)現(xiàn)場診斷(宋傳承、黃得華老師)
A.方案學(xué)員企業(yè)(NO1.0 NO2.3 NO3.5競標(biāo))診斷:
(無需費(fèi)用,有意向企業(yè)請?zhí)崆芭c我們聯(lián)系)
1、集體坐大巴去學(xué)員企業(yè)
2、學(xué)員企業(yè)整體介紹
3、老師講解診斷流程
4、在老師帶領(lǐng)下到企業(yè)現(xiàn)場參觀診斷
5、學(xué)員討論交流、改善方案發(fā)表
6、老師總結(jié)陳述,并做出診斷意見及結(jié)果
B. 方案(學(xué)員企業(yè)準(zhǔn)備不充分時(shí))案例深度交流:
1、個(gè)案匯集與描述; 2、深度交流與研討。 培訓(xùn)師介紹:
宋傳承
廣東精益管理研究院高級研究員;
廣州商惠企業(yè)管理顧問有限公司 首席精益管理專家;
中國少壯派精益生產(chǎn)實(shí)戰(zhàn)專家;
華南理工大學(xué)碩士研究生畢業(yè)實(shí)習(xí)指導(dǎo)老師。
曾任職廣汽集團(tuán)乘用車(傳祺汽車):
參與新工廠規(guī)劃,layout設(shè)計(jì),物流規(guī)劃負(fù)責(zé)人,進(jìn)行工廠規(guī)劃,并研究各大汽車廠生產(chǎn)方式及物流模式;
精益物流規(guī)劃、倉庫布局設(shè)計(jì)負(fù)責(zé)人,結(jié)合生產(chǎn)方式建立面積最優(yōu)化、最高效的布局,物流面積比其他相同產(chǎn)能汽車廠低減50%;
AGV無人搬運(yùn)系統(tǒng)導(dǎo)入負(fù)責(zé)人,SPS物流方式建立導(dǎo)入,建立部分線的SPS物流方式,提搞生產(chǎn)效率15%,線邊面積低減30%,目視化及管理水平提升;
物流流程體系及標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)體系負(fù)責(zé)人,建立作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)體系,比其他相同產(chǎn)能汽車廠物流成本低30%;
曾任豐田電裝TPS主任:創(chuàng)造了電裝公司歷史上的精益改善奇跡。負(fù)責(zé)電裝公司及供應(yīng)商豐田生產(chǎn)方式(TPS)的推行,看板拉動(dòng)式生產(chǎn)方式的構(gòu)建,省人化項(xiàng)目推進(jìn),工場工數(shù)管理體制建立及推進(jìn),生產(chǎn)、生管每月需求人員計(jì)劃的監(jiān)控及調(diào)整;L/T短縮活動(dòng)推進(jìn),倉庫物流布局及改善活動(dòng)推進(jìn),EF(效率工廠)活動(dòng)五年規(guī)劃與推行。
構(gòu)建了電裝公司倉庫管理5道具管理體系,并建立了平準(zhǔn)化集荷看板管理體系、制品領(lǐng)取看板管理體
構(gòu)建了電裝公司倉庫管理5道具管理體系,并建立了平準(zhǔn)化集荷看板管理體系、制品領(lǐng)取看板管理體系,使倉庫面積低減了53%;
主導(dǎo)電裝公司生產(chǎn)現(xiàn)場省人化項(xiàng)目活動(dòng):07年到10年期間平均每條生產(chǎn)線效率提升20%,共省人17人。主導(dǎo)倉庫現(xiàn)場改善,低減人工25%,面積使用率提高30%;
工時(shí)管理活動(dòng)(效率提升與少人化柔性生產(chǎn)項(xiàng)目)建立和推進(jìn): 09年建立生管倉庫工數(shù)管理體制,年度達(dá)成了公司15%的省人化目標(biāo);
通過導(dǎo)入L/T(Lead Time)時(shí)間管理,對生產(chǎn)線生產(chǎn)LOT的低減、快速換模方案推進(jìn)、安全在庫的低減等最終整個(gè)工場L/T從