向現(xiàn)場要利潤－精益管理138其它上課時(shí)間：

一線員工、班組長、現(xiàn)場管理人員等

課程背景

1、精益生產(chǎn)是戰(zhàn)后日本汽車工業(yè)遭到的“資源稀缺”和“多品種、少批量”的市場制約的產(chǎn)物，它是從豐田佐詰開始，經(jīng)豐田喜一郎及大野耐一等人的共同努力直到60年代才逐步完善而形成的，精益生產(chǎn)的特點(diǎn)是消除一切浪費(fèi)，追求精益求精和不斷改善。去掉生產(chǎn)環(huán)節(jié)中一切無用的東西，每個(gè)工人及其崗位的安排原則是必須增值，撤除一切不增值的崗位。 2、在工業(yè)4.0的今天，精益生產(chǎn)已經(jīng)不是新鮮的名詞，很多企業(yè)都在學(xué)習(xí)TPS豐田模式而競相效仿，然雖形似而神離。有的企業(yè)不是當(dāng)作管理的工具來用，而是當(dāng)成了玩具，什么新鮮的管理方法總想拿來試一試，如六西格瑪、阿米巴經(jīng)營模式，不結(jié)合自身企業(yè)現(xiàn)狀而盲目導(dǎo)入，只會(huì)形成一陣運(yùn)動(dòng)，風(fēng)過消停了。什么也沒有留下。 3、本課程通過“精益管理138模型”培育員工“消滅浪費(fèi)、精益做事、全員改善”的管理理念，使員工在推行精益生產(chǎn)管理的同時(shí)，感受到參與企業(yè)管理中的氛圍，進(jìn)而促進(jìn)員工樹立精益思想、質(zhì)量意識(shí)，提高員工發(fā)現(xiàn)問題、解決問題的能力，進(jìn)而整體提升員工綜合素質(zhì)，有利于增強(qiáng)基層員工管理活力，有利于企業(yè)后備人才的培養(yǎng)。本課程將以大量成功案例來引導(dǎo)大家，如何知而行，行而易，讓精益真正成為一種文化，為企業(yè)發(fā)展添磚加瓦，為個(gè)人的成長賦能助力!

課程目標(biāo)

1、通過學(xué)習(xí)一個(gè)流精益生產(chǎn)管理理念，對精益生產(chǎn)有一個(gè)全面的認(rèn)知 2、通過對浪費(fèi)點(diǎn)的識(shí)別和消除，將管理的目標(biāo)層層分解和傳遞，促使管理流程不斷優(yōu)化完善，最終使員工的責(zé)任更加明確、工作規(guī)范更加具體，工作效率明顯提升，浪費(fèi)大幅下降 3、通過現(xiàn)場三化管理活動(dòng)，能使企業(yè)的現(xiàn)場整潔、規(guī)范、有序，促進(jìn)現(xiàn)場規(guī)范化、目視化和節(jié)約化，促進(jìn)員工素養(yǎng)提升，為企業(yè)其他管理改進(jìn)打好基礎(chǔ)

課程大綱

第一講：精益的起源與發(fā)展
一、精益管理的起源與認(rèn)識(shí)
1、精益生產(chǎn)起源
1）起源于豐田生產(chǎn)方式
2）產(chǎn)生背景
3）豐田管理方式的核心
2、核心思想
1）追求零庫存
2）追求快速反應(yīng)，即快速應(yīng)對市場的變化
3）企業(yè)內(nèi)外環(huán)境的和諧統(tǒng)一
4）以人為本
5）庫存是“禍根”
案例：一張圖看懂精益生產(chǎn)
二、精益是什么
1、精益生產(chǎn)的官方定義
2、互聯(lián)網(wǎng)時(shí)代對精益的詮釋
3、精益的終極目標(biāo)－消除7個(gè)零
1）“零”轉(zhuǎn)產(chǎn)工時(shí)浪費(fèi)（多品種混流生產(chǎn))
2）“零”庫存(消減庫存)
3）“零”浪費(fèi)(全面成本控制)
4）“零”不良(高品質(zhì))
5）“零”故障(提高運(yùn)轉(zhuǎn)率)
6）“零”停滯(快速反應(yīng)、短交期)
7）“零”災(zāi)害(安全第一)
三、精益生產(chǎn)在中國的發(fā)展
1、從5S發(fā)展看中國精益
2、這些企業(yè)都在做什么
3、精益是強(qiáng)企必經(jīng)之路
視頻案例1：HM精益總結(jié)
視頻案例2：TCL集團(tuán)精益生產(chǎn)總結(jié)

第二講：精益一個(gè)流模式
一、一個(gè)流的認(rèn)識(shí)
案例思考：單向行駛的高速路為什么比雙向行駛的縣道快?
1、何為“一個(gè)流”生產(chǎn)
2、“一個(gè)流”目的
3、“一個(gè)流”生產(chǎn)的好處
1）生產(chǎn)周期縮短，資金周轉(zhuǎn)快
2）發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)，避免批量不良，品質(zhì)成本低
3）搬運(yùn)最少化
4）減少存貨和在制品
二、一個(gè)流實(shí)施
1、“一件流”實(shí)施的前提條件
2、 科學(xué)布局的四大方式
3、“一個(gè)流”實(shí)施8大要點(diǎn)
1）單件流動(dòng)
2）按加工順序排列設(shè)備（作業(yè)臺(tái)）
3）按節(jié)拍進(jìn)行生產(chǎn)
4）站立式走動(dòng)作業(yè)
5）培養(yǎng)多能工
6）使用小型、靈活的設(shè)備
7）“U”?形布置
8）作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化
互動(dòng)研討：批量流和“一件流”的生產(chǎn)方式對比分析

第三講：精益現(xiàn)場三化管理
一、現(xiàn)場規(guī)范化
1、規(guī)范化管理目標(biāo)
1）以達(dá)到“八零”境界為目標(biāo)；
2）以滿足“十化”行為要求為基本標(biāo)；
3）通過健全完善一套公開透明、上下認(rèn)同的規(guī)則；
4）為管理的實(shí)施構(gòu)造一個(gè)抓手，以保證“4E”控制標(biāo)準(zhǔn)；
5）在達(dá)成“八化”措施上不斷努力；
6）以協(xié)調(diào)企業(yè)發(fā)展的利益關(guān)聯(lián)主體相互之間的關(guān)系；
7）誘導(dǎo)員工為企業(yè)發(fā)展貢獻(xiàn)自己資源的意志行為。
2、規(guī)范化管理特征
1）系統(tǒng)思考
2）員工參與
3）體系完整
4）制度健全
3、規(guī)范化實(shí)施工具
1）6S
2）改善提案
案例: X企業(yè)規(guī)范化展示
二、管理目視化
1、關(guān)于目視化
1）什么是目視化
2）目視化意義
3）目視化適用范圍
2、目視化內(nèi)容
1）管道標(biāo)識(shí)
2）區(qū)域標(biāo)識(shí)牌
3）物品狀態(tài)標(biāo)識(shí)
4）安全標(biāo)識(shí)
5）消防標(biāo)識(shí)
6）限度標(biāo)識(shí)
7）運(yùn)作狀態(tài)標(biāo)識(shí)
8）目視管理
9）通道線及區(qū)域劃分線標(biāo)識(shí)
3、目視化案例
1）X企業(yè)現(xiàn)場目視化案例
2）X企業(yè)車間布局目視化
3）X企業(yè)看板目視化
4）X企業(yè)改善目視化
三、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化
1、標(biāo)準(zhǔn)化定義
2、目的
1）技術(shù)儲(chǔ)備
2）提高效率
3）防止再發(fā)
4）教育訓(xùn)練
3、基本特性
1）抽象性
2）技術(shù)性
3）經(jīng)濟(jì)型
4）連續(xù)性
5）約束性
6）政策性
4、制定標(biāo)準(zhǔn)
1）簡化
2）統(tǒng)一化
3）產(chǎn)品系列化
4）通用化
5）組合化
6）模塊化

第四講：精益成本與八大浪費(fèi)
一、精益成本意識(shí)
1、成本＄浪費(fèi)
2、成本管理的目的
3、成本管控范圍
4、識(shí)別浪費(fèi)
1）生活中常見的浪費(fèi)現(xiàn)象
2）理解浪費(fèi)
3）精益生產(chǎn)中的“浪費(fèi)”
4）深度理解“浪費(fèi)”
二、精益8大浪費(fèi)識(shí)別
1、庫存的浪費(fèi)
2、制造不良品的浪費(fèi)
3、制造過多/過早的浪費(fèi)
4、停滯（等待）的浪費(fèi)
5、過度加工的浪費(fèi)
6、搬運(yùn)的浪費(fèi)
7、動(dòng)作的浪費(fèi)
8、管理的浪費(fèi)
三、精益8大浪費(fèi)的改善
1、八大浪費(fèi)與成本對應(yīng)關(guān)系
2、八大浪費(fèi)改善順序
3、八大浪費(fèi)改善方法ECRS
1）剔除(Elimination)
2）合并(Combination)
3）重排(Rearrangement)
4）簡化(Simplification)
4、成本改善案例分享

答疑解惑
課程回顧
學(xué)員分享
優(yōu)勝組頒獎(jiǎng)
合影道別