豐田精益生產(chǎn)標桿考察研修班其它上課時間：

董事長、總經(jīng)理、副總、廠長、生產(chǎn)管理、供應(yīng)鏈管理、倉儲管理、物流管理、采購管理、等生產(chǎn)制造管理相關(guān)職位。

課程大綱:

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第一部分：專家授課、精益導(dǎo)入（宋傳承老師）
第一章精益生產(chǎn)的本質(zhì)及發(fā)展
■精益生產(chǎn)的起源和發(fā)展
■世界危機的根源缺德
■世界制造業(yè)生產(chǎn)運營管理系統(tǒng)的發(fā)展與變革
■精益生產(chǎn)的起源豐田生產(chǎn)方式
■世界經(jīng)濟的發(fā)展與精益生產(chǎn)的發(fā)展
■中國企業(yè)精益轉(zhuǎn)型的必要性
■觀看影片無止境的改善 豐田生產(chǎn)方式
■精益生產(chǎn)的本質(zhì)
■什么是生產(chǎn)運營管理系統(tǒng)
■精益生產(chǎn)的實質(zhì)高效、簡單的生產(chǎn)運營管理系統(tǒng)+精益文化體系
■TPS之屋，豐田生產(chǎn)方式體系
■豐田生產(chǎn)方式的軟件核心要素
■豐田生產(chǎn)方式的硬件核心要素
■理解豐田生產(chǎn)方式的兩大支柱JIT和自働化
■理解豐田生產(chǎn)方式的改善之道七大浪費

第二章精益生產(chǎn)成功的根源
■日本企業(yè)持續(xù)發(fā)展的根本原因
■精益生產(chǎn)為什么在中國難成功的原因分析
■中國企業(yè)精益生產(chǎn)成功的根本因素
■豐田總裝現(xiàn)場與銷售TPS體現(xiàn)分享與說明

第二部分：標桿企業(yè)現(xiàn)場參觀考察
1、參觀廣汽豐田（豐田21世紀海外模范工廠）
看點：
■以人為本的工作環(huán)境,三位一體的品質(zhì)體系；
■Kanban(看板)在銷售生產(chǎn)采購整個流程中的運用；
■完全平準化混流的拉動式高柔性生產(chǎn)線；
■世界頂尖的目視化管理；
■先進的SPS(單臺供件)物流模式。

2、參觀廣汽豐田第一店（豐田全球超高效率經(jīng)銷店）
看點：
■精益思想在銷售、售后服務(wù)、維修中的應(yīng)用體現(xiàn)；
■行業(yè)最先進的硬件設(shè)備及管理系統(tǒng)；
■全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板；

■全國首條售后鈑噴車間流水線作業(yè)方式。
第三部分：課程及交流：豐田精益文化及案例（中國獨家）（豐田在職高管）
■豐田為什么強大
■豐田生產(chǎn)方式（TPS）兩大支柱:JIT、自働化案例詳解
■豐田獨特的企業(yè)文化：TOYOTAWAY（豐田之道）
■豐田會議文化
■豐田安全文化
■豐田三現(xiàn)文化
■豐田的人性化關(guān)懷
■豐田持續(xù)改善的操作方
■深度對話交流

第四部分：精益精髓、專家授課（宋傳承老師）

第三章企業(yè)降低成本的根本原理
■企業(yè)降低成本的方法論
■案例分析，冷凝器廠的成本降低方法
■降低成本與精益生產(chǎn)的關(guān)系
■降低成本的根本原理

第四章精益推行一二三四五
■精益生產(chǎn)的五大原則
■全面認識價值
■分析價值流
■全面理解流動
■按客戶需求拉動
■持續(xù)改善
■精益生產(chǎn)的收益
■豐田與通用數(shù)據(jù)對比
■開展精益前后各項指標對比

第五章精益生產(chǎn)實施要點
■工廠實例分析
■精益生產(chǎn)實施第一步：運用VSM畫出價值流明確價值
■精益生產(chǎn)實施第二步：流動
■流動第1步：整流化生產(chǎn)
■一個流的實施方法和要點
■節(jié)拍、標準化生產(chǎn)的要點
■流動第2步：實施基礎(chǔ)-平準化排產(chǎn)
■平準化生產(chǎn)，精益生產(chǎn)計劃排程方法
■案例分析：豐田的一次起死回生的經(jīng)歷
■案例分析：豐田的生產(chǎn)現(xiàn)場，與豐田的生產(chǎn)計劃排程方法
■流動第3步：做好流動的前期準備安定化生產(chǎn)
■快速切換SMED
■安定的設(shè)備TPM
■安定的品質(zhì)自働化
■人才培養(yǎng)多能工和改善隊伍
■合適的薪酬制度與激勵機制
■精益生產(chǎn)實施第三步：拉動式生產(chǎn)
■如何建立庫存拉動、看板生產(chǎn)體系
■觀看影片《豐田的庫存拉動》理解庫存拉動模式
■案例分享：豐田的看板運用
■實施JIT的要點
■剛好及時的物流方式和形態(tài)
■精益生產(chǎn)實施第四步：實現(xiàn)到供應(yīng)商拉動
■精益生產(chǎn)實施第五步：精益供應(yīng)鏈四原則
■案例分享：豐田紡織的快速切換改善
■通過某汽車零部件加工企業(yè)的精益生產(chǎn)推行的成功分享
■組建精益團隊
■建立暢流化的生產(chǎn)方式
■建立標準化作業(yè)的過程
■建立精益持續(xù)改善的管理架構(gòu)
■目視化管理水平提升
■精益改善成果
■QA：學員提問及問題解答

第五部分精益精髓、專家授課（黃得華老師）

第六章TPM－如何提升設(shè)備效率
■企業(yè)生產(chǎn)運營－投入/產(chǎn)出
■生產(chǎn)效率化改善
■生產(chǎn)效率化改善的定義與目的
■產(chǎn)效率的兩大基本思路－量/質(zhì)
■提高生生產(chǎn)效率化的改善方向－提高生產(chǎn)量和減少投入量的活動/提高產(chǎn)品品質(zhì)活動
■改善項目與期待效果的對應(yīng)關(guān)系
■影響生產(chǎn)效率的16大LOSS
■損耗定義
■妨礙生產(chǎn)效率化的16大損失
■316大損失（LOSS）關(guān)系和結(jié)構(gòu)
■綜合生產(chǎn)效率
■綜合生產(chǎn)效率
■人的效率
■設(shè)備綜合效率
■材料效率
■能源效率
■設(shè)備綜合效率
■設(shè)備損失結(jié)構(gòu)分析圖
■如何努力消除六大損失
■改善綜合設(shè)備效率的方法
■損失分析檢查表
■案例研究－如何計算綜合設(shè)備效率OEE
■生產(chǎn)效率化推進步驟
■減少設(shè)備七大LOSS
■提高設(shè)備綜合效率
■提高勞動生產(chǎn)性

■實施1：油溝閥座機刀套固定方式不好－改善前/改善后
■實施2：拋光機治具通用性差－改善前/改善后
■實施3：內(nèi)研磨BP面結(jié)構(gòu)不完善－改善前/改善后
■制造成本低減活動推進
■設(shè)備投資低減活動推進
■推進晝休無人運轉(zhuǎn)
■夜間無人化的推進
■案例：釬焊機燃燒氣體流量控制改善項目

第六部分：學員企業(yè)現(xiàn)場診斷（宋傳承、黃得華老師）
A.方案學員企業(yè)(NO1.0 NO2.3 NO3.5競標)診斷:
（無需費用，有意向企業(yè)請?zhí)崆芭c我們聯(lián)系）
1、集體坐大巴去學員企業(yè)
2、學員企業(yè)整體介紹
3、老師講解診斷流程
4、在老師帶領(lǐng)下到企業(yè)現(xiàn)場參觀診斷
5、學員討論交流、改善方案發(fā)表
6、老師總結(jié)陳述，并做出診斷意見及結(jié)果

B.方案(學員企業(yè)準備不充分時)案例深度交流:
1、個案匯集與描述；
2、深度交流與研討。

培訓師介紹：

宋老師,資深講師。
中國少壯派精益生產(chǎn)實戰(zhàn)專家；
華南理工大學實踐教學導(dǎo)師。
就業(yè)背景曾任職廣汽集團乘用車（傳祺汽車）：
參與新工廠規(guī)劃，layout設(shè)計，物流規(guī)劃負責人，進行工廠規(guī)劃，并研究各大汽車廠生產(chǎn)方式及物流模式；
精益物流規(guī)劃、倉庫布局設(shè)計負責人，結(jié)合生產(chǎn)方式建立面積最優(yōu)化、最高效的布局，物流面積比其他相同產(chǎn)能汽車廠低減50%；
AGV無人搬運系統(tǒng)導(dǎo)入負責人，SPS物流方式建立導(dǎo)入，建立部分線的SPS物流方式，提搞生產(chǎn)效率15%，線邊面積低減30%，目視化及管理水平提升；
物流流程體系及標準作業(yè)體系負責人，建立作業(yè)標準體系，比其他相同產(chǎn)能汽車廠物流成本低30%；
曾任豐田電裝TPS主任：創(chuàng)造了電裝公司歷史上的精益改善奇跡。負責電裝公司及供應(yīng)商豐田生產(chǎn)方式(TPS)的推行，看板拉動式生產(chǎn)方式的構(gòu)建，省人化項目推進，工場工數(shù)管理體制建立及推進，生產(chǎn)、生管每月需求人員計劃的監(jiān)控及調(diào)整；L/T短縮活動推進，倉庫物流布局及改善活動推進，EF（效率工廠）活動五年規(guī)劃與推行。
王老師,資深講師。
工業(yè)4.0研究中心主任智慧工廠設(shè)計中心主任
香港國際商學院客座教授
原廣東達美新材料公司董事副總經(jīng)理兼戰(zhàn)略顧問
原興達貨架有限公司總經(jīng)理
王老師擁有十年制造業(yè)工作經(jīng)驗，七年精益生產(chǎn)咨詢及工廠信息化經(jīng)驗。曾師從日本精益大師，連續(xù)五年跟隨,系統(tǒng)學習精益生產(chǎn)現(xiàn)場咨詢輔導(dǎo),并多次赴日專項進修TPS。首度提出工業(yè)4.0的精益信息化解決方案：C4TA工業(yè)動態(tài)管理系統(tǒng)，震驚業(yè)內(nèi)，引領(lǐng)行業(yè)發(fā)展。
為中車集團（原南車、北車）、海爾、美的、三菱重工等數(shù)十家500強企業(yè)做精益信息化系統(tǒng)設(shè)計及實施。