第115期《標桿考察－豐田精益生產考察研修班》其它上課時間：

董事長、總經理、副總、廠長、生產管理、供應鏈管理、倉儲管理、物流管理、采購管理、 等生產制造管理相關職位

課程收益:

課程背景：
中國企業(yè)自2004年已經進入了微利時代
傳統(tǒng)制造無法適應：多品種、小批量、短交期
走進豐田精益生產考察研修，所見即所得，引領制造變革

課程目的：
學習標桿，做標桿，爭取超越標桿
企業(yè)升級轉型走精益制造之路，降低成本
通過持續(xù)改善，打造精益文化，提高企業(yè)的綜合競爭力

課程大綱:

第一天上午
第一部分：專家授課、精益導入（宋傳承老師）
第一章 精益生產的本質及發(fā)展
精益生產的起源和發(fā)展
世界危機的根源——缺德
世界制造業(yè)生產運營管理系統(tǒng)的發(fā)展與變革
精益生產的起源——豐田生產方式
世界經濟的發(fā)展與精益生產的發(fā)展
中國企業(yè)精益轉型的必要性
觀看影片—無止境的改善 豐田生產方式
精益生產的本質
什么是生產運營管理系統(tǒng)
精益生產的實質——高效、簡單的生產運營管理系統(tǒng) 精益文化體系
TPS之屋，豐田生產方式體系
豐田生產方式的軟件核心要素
豐田生產方式的硬件核心要素
理解豐田生產方式的兩大支柱—JIT和自働化
理解豐田生產方式的改善之道—七大浪費

第二章精益生產成功的根源
日本企業(yè)持續(xù)發(fā)展的根本原因精益生產為什么在中國難成功的原因分析
中國企業(yè)精益生產成功的根本因素豐田總裝現(xiàn)場與銷售TPS體現(xiàn)分享與說明

第一天下午
第二部分：標桿企業(yè)現(xiàn)場參觀考察
1、參觀廣汽豐田（豐田21世紀海外模范工廠）
看點：以人為本的工作環(huán)境，三位一體的品質體系；
Kanban(看板)在銷售→生產→采購整個流程中的運用；
完全平準化混流的拉動式高柔性生產線；
世界頂尖的目視化管理；
先進的SPS(單臺供件)物流模式。

2、參觀廣汽豐田第一店（豐田全球超高效率經銷店）
看點：精益思想在銷售、售后服務、維修中的應用體現(xiàn)；
行業(yè)最先進的硬件設備及管理系統(tǒng)；
全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板；
全國首條售后鈑噴車間流水線作業(yè)方式。

第一天晚上
第三部分：課程及交流：豐田精益文化及案例（中國獨家）（豐田在職高管）
豐田為什么強大
豐田生產方式（TPS）兩大支柱:JIT、自働化案例詳解
豐田獨特的企業(yè)文化：TOYOTAWAY（豐田之道）
豐田會議文化
豐田安全文化
豐田“三現(xiàn)”文化
豐田的人性化關懷
豐田持續(xù)改善的操作方
深度對話交流

第二天上午
第四部分：精益精髓、專家授課（宋傳承老師）
第三章企業(yè)降低成本的根本原理
企業(yè)降低成本的方法論
案例分析，冷凝器廠的成本降低方法
降低成本與精益生產的關系
降低成本的根本原理

第四章精益推行一二三四五
精益生產的五大原則
全面認識價值
分析價值流
全面理解流動
按客戶需求拉動
持續(xù)改善
精益生產的收益
豐田與通用數(shù)據(jù)對比
開展精益前后各項指標對比

第五章精益生產實施要點
工廠實例分析
精益生產實施第一步：運用VSM畫出價值流明確價值
精益生產實施第二步：流動
流動第1步：整流化生產
一個流的實施方法和要點
節(jié)拍、標準化生產的要點
流動第2步：實施基礎－平準化排產
平準化生產，精益生產計劃排程方法
案例分析：豐田的一次起死回生的經歷
案例分析：豐田的生產現(xiàn)場，與豐田的生產計劃排程方法

第二天下午
流動第3步：做好流動的前期準備——安定化生產
快速切換SMED
安定的設備——TPM
安定的品質——自働化人
才培養(yǎng)——多能工和改善隊伍
合適的薪酬制度與激勵機制
精益生產實施第三步：拉動式生產
如何建立庫存拉動、看板生產體系
觀看影片《豐田的庫存拉動》理解庫存拉動模式
案例分享：豐田的看板運用
實施JIT的要點
剛好及時的物流方式和形態(tài)
精益生產實施第四步：實現(xiàn)到供應商拉動
精益生產實施第五步：精益供應鏈四原則
案例分享：豐田紡織的快速切換改善
通過某汽車零部件加工企業(yè)的精益生產推行的成功分享
組建精益團隊
建立暢流化的生產方式
建立標準化作業(yè)的過程
建立精益持續(xù)改善的管理架構
目視化管理水平提升
精益改善成果
Q&A：學員提問及問題解答

第二天晚上
第五部分 前沿精益（王圣亮老師）
第六章 工業(yè)4.0下的企業(yè)精益體系構建
1、什么是工業(yè)4.0
2、工業(yè)4.0帶來的挑戰(zhàn)
3、精益生產的十大招數(shù)
4、中國制造業(yè)面臨的新形式分析
5、工業(yè)4.0與精益生產的關系
6、什么是智慧工廠，傳統(tǒng)工廠轉型的必要性與重要性
7、工業(yè)4.0下的精益體系構建的5大要點
8、企業(yè)自動化的難點
9、企業(yè)實現(xiàn)智慧工廠的路徑
10、傳統(tǒng)工廠向數(shù)字化工廠轉型的注意事項
11、案例分析、討論

第三天
第六部分：學員企業(yè)現(xiàn)場診斷（宋傳承、黃得華老師）
A.方案學員企業(yè)(NO1.0 NO2.3 NO3.5競標)診斷:
（無需費用，有意向企業(yè)請?zhí)崆芭c我們聯(lián)系）
1、集體坐大巴去學員企業(yè)
2、學員企業(yè)整體介紹
3、老師講解診斷流程
4、在老師帶領下到企業(yè)現(xiàn)場參觀診斷
5、學員討論交流、改善方案發(fā)表
6、老師總結陳述，并做出診斷意見及結果
B.方案(學員企業(yè)準備不充分時)案例深度交流:
1、個案匯集與描述；2、深度交流與研討

培訓師介紹：

宋老師：
廣東精益管理研究院高級研究員；廣州商惠企業(yè)管理顧問有限公司；首席精益管理專家；中國少壯派精益生產實戰(zhàn)專家；華南理工大學碩士研究生畢業(yè)實習指導老師。
曾任職廣汽集團乘用車（傳祺汽車）：參與新工廠規(guī)劃，layout設計，物流規(guī)劃負責人，進行工廠規(guī)劃，并研究各大汽車廠生產方式及物流模式；精益物流規(guī)劃、倉庫布局設計負責人，結合生產方式建立面積最優(yōu)化、最高效的布局，物流面積比其他相同產能汽車廠低減50%；AGV無人搬運系統(tǒng)導入負責人，SPS物流方式建立導入，建立部分線的SPS物流方式，提搞生產效率15%，線邊面積低減30%，目視化及管理水平提升；物流流程體系及標準作業(yè)體系負責人，建立作業(yè)標準體系，比其他相同產能汽車廠物流成本低30%；
曾任豐田電裝TPS主任：創(chuàng)造了電裝公司歷史上的精益改善奇跡。負責電裝公司及供應商豐田生產方式(TPS)的推行，看板拉動式生產方式的構建，省人化項目推進，工場工數(shù)管理體制建立及推進，生產、生管每月需求人員計劃的監(jiān)控及調整；L/T短縮活動推進，倉庫物流布局及改善活動推進，EF（效率工廠）活動五年規(guī)劃與推行。 構建了電裝公司倉庫管理5道具管理體系，并建立了平準化集荷看板管理體系、制品領取看板管理體系，使倉庫面積低減了53%；主導電裝公司生產現(xiàn)場省人化項目活動：07年到10年期間平均每條生產線效率提升20%，共省人17人。主導倉庫現(xiàn)場改善，低減人工25%，面積使用率提高30%；工時管理活動（效率提升與少人化柔性生產項目）建立和推進： 09年建立生管倉庫工數(shù)管理體制，年度達成了公司15%的省人化目標；通過導入L/T（Lead Time）時間管理，對生產線生產LOT的低減、快速換模方案推進、安全在庫的低減等最終整個工場L/T從30.5天→12天；SMED活動推行：07年度曾將燃油品事業(yè)部SIFS（燃油泵生產線）機型切換時間從20分→48秒，生產批量從大批量生產→240臺/LOT→24臺/LOT；SMED活動推行：08年－09年曾將IAFM（空氣進歧管生產線）機型切換時間從180秒→12秒，生產批量從大批量生產→60臺/LOT→2臺/LOT；08年－09年公司成本低減主要推進責任者之一，完成工廠內酒精使用量減少案、無塵紙內供案、包裝材設計費用低減案等，上半年完成公司成本低減100萬元。

王老師：
廣東精益管理研究院 副院長
廣東精益管理研究院 工業(yè)4.0研究中心主任 智慧工廠設計中心主任
廣州商惠企業(yè)管理顧問有限公司 CTO 首席精益信息化專家 智慧工廠系統(tǒng)架構師
香港國際商學院客座教授
原廣東達美新材料公司董事副總經理兼戰(zhàn)略顧問
原興達貨架有限公司總經理
王老師擁有十年制造業(yè)工作經驗，七年精益生產咨詢及工廠信息化經驗。曾師從日本精益大師，連續(xù)五年跟隨,系統(tǒng)學習精益生產現(xiàn)場咨詢輔導,并多次赴日專項進修TPS。首度提出工業(yè)4.0的精益信息化解決方案：C4TA工業(yè)動態(tài)管理系統(tǒng)，震驚業(yè)內，引領行業(yè)發(fā)展。
為中車集團（原南車、北車）、海爾、美的、三菱重工等數(shù)十家500強企業(yè)做精益信息化系統(tǒng)設計及實施。