第103期 《標(biāo)桿考察-豐田精益生產(chǎn)考察研修班》其它上課時間：

集團(tuán)（公司）董事長、總經(jīng)理、廠長、生產(chǎn)總監(jiān)、生產(chǎn)經(jīng)理、車間主任等

培訓(xùn)受眾:

集團(tuán)（公司）董事長、總經(jīng)理、廠長、生產(chǎn)總監(jiān)、生產(chǎn)經(jīng)理、車間主任等

課程收益:

1、豐田生產(chǎn)方式（TPS）是提高企業(yè)生命力的一整套概念和方法的體系。它是豐田公司通用的制造方法，其基本思想是“徹底杜絕浪費(fèi)”，通過生產(chǎn)的整體化，追求產(chǎn)品制造的合理性以及品質(zhì)至上的成本節(jié)約。
2、1979年，《豐田生產(chǎn)方式》這本書就已出版，本書是豐田汽車公司前副社長大野耐一先生最經(jīng)典的作品，系統(tǒng)揭開了豐田公司卓越的秘密，涵蓋其及時化（JIT）、自動化、看板方式、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、精益化等生產(chǎn)管理的各種理念。
3、廣州豐田把JIT應(yīng)用于公司的整個生產(chǎn)經(jīng)營過程，實踐豐田管理方式，打造以人為本的工作環(huán)境，培養(yǎng)能夠?qū)嵺`豐田管理方式的人才。在生產(chǎn)管理上，更精心營造人與人之間的和諧氛圍，用心構(gòu)筑最具人性化的工廠，充分發(fā)揮人與科技完美結(jié)合的優(yōu)勢，真正實現(xiàn)對科技的突破。

培訓(xùn)頒發(fā)證書:

精益生產(chǎn)管理證書

課程大綱：

第一部分：專家授課、精益導(dǎo)入

第一章：精益生產(chǎn)成功的根源

1、世界危機(jī)的根源——缺德

2、日本企業(yè)持續(xù)發(fā)展的根本原因

3、精益生產(chǎn)為什么在中國難成功的原因分析

4、中國企業(yè)精益生產(chǎn)成功的根本因素

第二章：精益生產(chǎn)的本質(zhì)及發(fā)展

1、精益生產(chǎn)的本質(zhì)

1）什么是生產(chǎn)運(yùn)營管理系統(tǒng)

2）精益生產(chǎn)的實質(zhì)——高效、簡單的生產(chǎn)運(yùn)營管理系統(tǒng)+精益文化體系

2、精益生產(chǎn)的起源和發(fā)展

1）世界制造業(yè)生產(chǎn)運(yùn)營管理系統(tǒng)的發(fā)展與變革

2）精益生產(chǎn)的起源——豐田生產(chǎn)方式

3）世界經(jīng)濟(jì)的發(fā)展與精益生產(chǎn)的發(fā)展

4）中國企業(yè)精益轉(zhuǎn)型的必要性

5）觀看影片—無止境的改善·豐田生產(chǎn)方式

3、TPS之屋，豐田生產(chǎn)方式體系

1）豐田生產(chǎn)方式的軟件核心要素

2）豐田生產(chǎn)方式的硬件核心要素

3）理解豐田生產(chǎn)方式的兩大支柱—JIT和自働化

4）理解豐田生產(chǎn)方式的改善之道—七大浪費(fèi)

5）豐田總裝現(xiàn)場與銷售TPS體現(xiàn)分享與說明

第二部分：精益樣版工廠現(xiàn)場考察

一、參觀廣汽豐田汽車有限公司

看點(diǎn):

1、以人為本的工作環(huán)境,三位一體的品質(zhì)體系；

2、Kanban(看板)在銷售→生產(chǎn)→采購整個流程中的運(yùn)用；

3、完全平準(zhǔn)化混流的拉動式高柔性生產(chǎn)線；

4、世界頂尖的目視化管理；

5、先進(jìn)的SPS(單臺供件)物流模式。

二、參觀廣汽豐田第一店（豐田全球標(biāo)桿樣板4S店）

看點(diǎn)：

1、精益 思想在銷售、售后服務(wù)、維修中的應(yīng)用體現(xiàn)；

2、行業(yè)最先進(jìn)的硬件設(shè)備及管理系統(tǒng)；

3、全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板；

4、全國首條售后鈑噴車間流水線作業(yè)方式。

第三部分:豐田汽車在職高管專題授課及分享交流“豐田精益文化與施實”

1、豐田為什么強(qiáng)大

2、豐田生產(chǎn)方式（TPS）兩大支柱:JIT、自働化案例詳解

3、豐田獨(dú)特的企業(yè)文化：TOYOTA WAY（豐田之道）

w豐田會議文化 w豐田安全文化 w豐田“三現(xiàn)”文化

w豐田的人性化關(guān)懷 w豐田持續(xù)改善的操作方法

4、Q&A對話交流

第四部分：精益精髓、專家授課

第四章 企業(yè)降低成本的根本原理

1、企業(yè)降低成本的方法論

2、案例分析，冷凝器廠的成本降低方法

3、降低成本與精益生產(chǎn)的關(guān)系

4、降低成本的根本原理

第五章 精益推行一二三四五

1、精益生產(chǎn)的五大原則

1）全面認(rèn)識價值 分析價值流 全面理解流動

2）按客戶需求拉動 持續(xù)改善

2、精益生產(chǎn)的收益

豐田與通用數(shù)據(jù)對比 開展精益前后各項指標(biāo)對比

第六章 精益生產(chǎn)實施要點(diǎn)

1、工廠實例分析

2、精益生產(chǎn)實施第一步：運(yùn)用VSM畫出價值流明確價值

3、精益生產(chǎn)實施第二步：流動和拉動

4、流動和拉動第1步：實施基礎(chǔ)-平準(zhǔn)化排產(chǎn)

5、平準(zhǔn)化生產(chǎn)，精益生產(chǎn)計劃排程方法

6、案例分析：豐田的一次起死回生的經(jīng)歷

7、案例分析：豐田的生產(chǎn)現(xiàn)場，與豐田的生產(chǎn)計劃排程方法

第五部分 流動和拉動第2步：JIT

1、實施JIT的四大要點(diǎn)

2、一個流的實施方法和要點(diǎn) 節(jié)拍、標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)的要點(diǎn)

3、如何建立庫存拉動、看板生產(chǎn)體系

觀看影片《豐田的庫存拉動》理解庫存拉動模式

案例分享：豐田的看板運(yùn)用

4、剛好及時的物流方式和形態(tài)

實施JIT和平準(zhǔn)化生產(chǎn)的前提工作

5、快速切換SMED 安定的設(shè)備——TPM

6、安定的品質(zhì)——自働化 人才培養(yǎng)——多能工和改善隊伍

7、合適的薪酬制度與激勵機(jī)制

◇精益生產(chǎn)實施第三步：實現(xiàn)到供應(yīng)商拉動

◇精益生產(chǎn)實施第四步：精益供應(yīng)鏈四原則

8、案例分享：豐田紡織的快速切換改善

◇通過某汽車零部件加工企業(yè)的精益生產(chǎn)推行的成功分享

9、組建精益團(tuán)隊 建立暢流化的生產(chǎn)方式

10、建立標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的過程 建立精益持續(xù)改善的管理架構(gòu)

11、目視化管理水平提升 精益改善成果

Q&A：學(xué)員提問及問題解答答

第六部分 學(xué)員企業(yè)案例“精益實施方案”（請課前填好需求調(diào)查表，將企業(yè)問題用視頻、照片或文字描述，在開課前發(fā)給主辦機(jī)構(gòu)，老師抽取企業(yè)案例在課程中進(jìn)行專題解答）。

1、學(xué)員企業(yè)推行難點(diǎn)或最想改善的地方介紹

2、運(yùn)用所學(xué)知識，制定精益實施方案

3、交流分享

第七部分

A.方案學(xué)員企業(yè)(NO1.0>NO2.3>NO3.5競標(biāo))診斷:

（無需費(fèi)用，有意向企業(yè)請?zhí)崆芭c我們聯(lián)系）

1、集體坐大巴去學(xué)員企業(yè)

2、學(xué)員企業(yè)整體介紹

3、老師講解診斷流程

4、在老師帶領(lǐng)下到學(xué)員企業(yè)現(xiàn)場參觀診斷

5、學(xué)員討論交流

6、老師總結(jié)陳述，并做出診斷意見及結(jié)果

B. 方案(學(xué)員企業(yè)準(zhǔn)備不充分時)案例深度交流:

1、個案匯集與描述；

2、深度交流與研討。

培訓(xùn)師介紹：

  廣州商惠企業(yè)管理顧問有限公司高級咨詢顧問
精益生產(chǎn)資深培訓(xùn)講師
華南理工大學(xué)工業(yè)工程碩士
豐田系統(tǒng)企業(yè)TPS主要組織和推進(jìn)責(zé)任人
日企華南地區(qū)TPS 學(xué)習(xí)會推進(jìn)者
從業(yè)經(jīng)歷:

一、現(xiàn)為精益生產(chǎn)高級咨詢顧問及培訓(xùn)師：負(fù)責(zé)企業(yè)精益生產(chǎn)、TPS推行及成本低減咨詢服務(wù)及培訓(xùn) 。
項目業(yè)績：
1、為多家企業(yè)進(jìn)行一對一輔導(dǎo)：主要指導(dǎo)項目有：“一個流”Layout、整流化、在制品低減、5s、品質(zhì)提升、換型時間短縮；平均每家企業(yè)生產(chǎn)生產(chǎn)效率提升30%，換型時間下降35%，生產(chǎn)周期縮短60%，品質(zhì)提升25%；
2、指導(dǎo)廣東某企業(yè)構(gòu)建了精益成本核算體系：通過成本核算完善企業(yè)的BOM體系，并督促現(xiàn)場自主改善，2010年上半年為企業(yè)節(jié)約了350萬元；并導(dǎo)入基層績效考核的項目輔導(dǎo)，在人員不變的前提下效率提升了20%。
3、指導(dǎo)廣東某企業(yè)建立標(biāo)準(zhǔn)工時體制、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)體系：對5s與目視化、LAYOUT布局等項目進(jìn)行輔導(dǎo)，幫助企業(yè)建立了扎實了的管理基礎(chǔ)。

二、曾任職廣汽集團(tuán)乘用車工廠規(guī)劃、精益物流規(guī)劃與布局、精益物流方式和MES系統(tǒng)導(dǎo)入負(fù)責(zé)人：負(fù)責(zé)新工廠工廠規(guī)劃，現(xiàn)有工廠物流規(guī)劃與布局，精益物流方式和MES系統(tǒng)導(dǎo)入。
項目業(yè)績：
1、新工廠規(guī)劃：研究各大汽車廠生產(chǎn)方式及物流模式，參與新工廠規(guī)劃，layout設(shè)計，物流規(guī)劃主要負(fù)責(zé)人；
2、精益物流規(guī)劃、倉庫布局設(shè)計：結(jié)合生產(chǎn)方式建立面積最優(yōu)化、最高效的布局，物流面積比其他相同產(chǎn)能汽車廠低減50%。
3、SPS物流方式建立導(dǎo)入：建立部分線的SPS物流方式，提搞生產(chǎn)效率15%，線邊面積低減30%，目視化及管理水平提升，AGV無人搬運(yùn)系統(tǒng)導(dǎo)入負(fù)責(zé)人。
4、建立物流流程體系及標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)體系：建立高效率、低成本的物流體系，建立作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)體系，比其他相同產(chǎn)能汽車廠物流成本低30%。
5、MES物流系統(tǒng)設(shè)計，設(shè)計先進(jìn)的信息化拉動式物流配送系統(tǒng)，通過系統(tǒng)拉動實現(xiàn)高效JIT，實現(xiàn)在庫最低。

三、曾任職日本豐田電裝TPS主任：創(chuàng)造了電裝公司歷史上的精益改善奇跡。負(fù)責(zé)電裝公司及供應(yīng)商豐田生產(chǎn)方式(TPS)的推行，看板拉動式生產(chǎn)方式的構(gòu)建，省人化項目推進(jìn)，工場工數(shù)管理體制建立及推進(jìn)，生產(chǎn)、生管每月需求人員計劃的監(jiān)控及調(diào)整；L/T短縮活動推進(jìn)，倉庫物流布局及改善活動推進(jìn)，EF（效率工廠）活動五年規(guī)劃與推行。
項目業(yè)績：
1、構(gòu)建了電裝公司倉庫管理5道具管理體系：受注進(jìn)度管理、集貨進(jìn)度管理、出貨處理完了管理、出貨明示管理、卡車達(dá)到管理；并建立了