豐田精益生產(chǎn)考察研修班其它上課時(shí)間：

董事長(zhǎng)、總經(jīng)理、副總、廠(chǎng)長(zhǎng)、生產(chǎn)管理、供應(yīng)鏈管理、倉(cāng)儲(chǔ)管理、物流管理、采購(gòu)管理、 等生產(chǎn)制造管理相關(guān)職位SHQY

培訓(xùn)受眾:

董事長(zhǎng)、總經(jīng)理、副總、廠(chǎng)長(zhǎng)、生產(chǎn)管理、供應(yīng)鏈管理、倉(cāng)儲(chǔ)管理、物流管理、采購(gòu)管理、 等生產(chǎn)制造管理相關(guān)職位SHQY

課程收益:

學(xué)習(xí)標(biāo)桿，做標(biāo)桿，爭(zhēng)取超越標(biāo)桿
企業(yè)升級(jí)轉(zhuǎn)型走精益制造之路，降低成本
通過(guò)持續(xù)改善，打造精益文化，提高企業(yè)的綜合競(jìng)爭(zhēng)力

課程大綱：

時(shí) 間學(xué) 習(xí) 內(nèi) 容



12.25




上午

第一部分：專(zhuān)家授課、精益導(dǎo)入
第一章精益生產(chǎn)的本質(zhì)及發(fā)展
精益生產(chǎn)的起源和發(fā)展
世界危機(jī)的根源——缺德 世界制造業(yè)生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)管理系統(tǒng)的發(fā)展與變革
精益生產(chǎn)的起源——豐田生產(chǎn)方式 世界經(jīng)濟(jì)的發(fā)展與精益生產(chǎn)的發(fā)展
中國(guó)企業(yè)精益轉(zhuǎn)型的必要性 觀(guān)看影片—無(wú)止境的改善 豐田生產(chǎn)方式
精益生產(chǎn)的本質(zhì)
什么是生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)管理系統(tǒng)
精益生產(chǎn)的實(shí)質(zhì)——高效、簡(jiǎn)單的生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)管理系統(tǒng)+精益文化體系
TPS之屋，豐田生產(chǎn)方式體系
豐田生產(chǎn)方式的軟件核心要素
豐田生產(chǎn)方式的硬件核心要素
理解豐田生產(chǎn)方式的兩大支柱—JIT和自?xún)P化
理解豐田生產(chǎn)方式的改善之道—七大浪費(fèi)
第二章 精益生產(chǎn)成功的根源
日本企業(yè)持續(xù)發(fā)展的根本原因 精益生產(chǎn)為什么在中國(guó)難成功的原因分析
中國(guó)企業(yè)精益生產(chǎn)成功的根本因素 豐田總裝現(xiàn)場(chǎng)與銷(xiāo)售TPS體現(xiàn)分享與說(shuō)明
下午第二部分：標(biāo)桿企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)參觀(guān)考察
1、參觀(guān)廣汽豐田 （豐田21世紀(jì)海外模范工廠(chǎng)）
看點(diǎn)：◆以人為本的工作環(huán)境,三位一體的品質(zhì)體系；
◆Kanban(看板)在銷(xiāo)售→生產(chǎn)→采購(gòu)整個(gè)流程中的運(yùn)用；
◆完全平準(zhǔn)化混流的拉動(dòng)式高柔性生產(chǎn)線(xiàn)；
◆世界頂尖的目視化管理；
◆先進(jìn)的SPS(單臺(tái)供件)物流模式。

2、參觀(guān)廣汽豐田第一店（豐田全球超高效率經(jīng)銷(xiāo)店）
看點(diǎn)：◆精益思想在銷(xiāo)售、售后服務(wù)、維修中的應(yīng)用體現(xiàn)；
◆行業(yè)最先進(jìn)的硬件設(shè)備及管理系統(tǒng)；
◆全球首塊銷(xiāo)售SPM看板、售后CS看板；
◆全國(guó)首條售后鈑噴車(chē)間流水線(xiàn)作業(yè)方式。
晚上第三部分：豐田在職高管專(zhuān)題授課及分享交流“豐田精益文化與施實(shí)”
豐田為什么強(qiáng)大
豐田生產(chǎn)方式（TPS）兩大支柱:JIT、自?xún)P化案例詳解
豐田獨(dú)特的企業(yè)文化：TOYOTA WAY（豐田之道）
豐田會(huì)議文化 豐田安全文化 豐田“三現(xiàn)”文化
豐田的人性化關(guān)懷 豐田持續(xù)改善的操作方 深度對(duì)話(huà)交流
12.26上午第四部分：精益精髓、專(zhuān)家授課
第三章 企業(yè)降低成本的根本原理
企業(yè)降低成本的方法論 案例分析，冷凝器廠(chǎng)的成本降低方法
降低成本與精益生產(chǎn)的關(guān)系 降低成本的根本原理
第四章 精益推行一二三四五
精益生產(chǎn)的五大原則
全面認(rèn)識(shí)價(jià)值 分析價(jià)值流 全面理解流動(dòng) 按客戶(hù)需求拉動(dòng) 持續(xù)改善
精益生產(chǎn)的收益
豐田與通用數(shù)據(jù)對(duì)比 開(kāi)展精益前后各項(xiàng)指標(biāo)對(duì)比
第五章 精益生產(chǎn)實(shí)施要點(diǎn)
工廠(chǎng)實(shí)例分析
精益生產(chǎn)實(shí)施第一步：運(yùn)用VSM畫(huà)出價(jià)值流明確價(jià)值
精益生產(chǎn)實(shí)施第二步：流動(dòng)
流動(dòng)第1步：整流化生產(chǎn)
一個(gè)流的實(shí)施方法和要點(diǎn) 節(jié)拍、標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)的要點(diǎn)
流動(dòng)第2步：實(shí)施基礎(chǔ)-平準(zhǔn)化排產(chǎn)
平準(zhǔn)化生產(chǎn)，精益生產(chǎn)計(jì)劃排程方法
案例分析：豐田的一次起死回生的經(jīng)歷
案例分析：豐田的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)，與豐田的生產(chǎn)計(jì)劃排程方法
下午流動(dòng)第3步：做好流動(dòng)的前期準(zhǔn)備——安定化生產(chǎn)
快速切換SMED 安定的設(shè)備——TPM 安定的品質(zhì)——自?xún)P化
人才培養(yǎng)——多能工和改善隊(duì)伍 合適的薪酬制度與激勵(lì)機(jī)制
精益生產(chǎn)實(shí)施第三步：拉動(dòng)式生產(chǎn)
如何建立庫(kù)存拉動(dòng)、看板生產(chǎn)體系 觀(guān)看影片《豐田的庫(kù)存拉動(dòng)》理解庫(kù)存拉動(dòng)模式
案例分享：豐田的看板運(yùn)用 實(shí)施JIT的要點(diǎn)
剛好及時(shí)的物流方式和形態(tài)
精益生產(chǎn)實(shí)施第四步：實(shí)現(xiàn)到供應(yīng)商拉動(dòng)
精益生產(chǎn)實(shí)施第五步：精益供應(yīng)鏈四原則
案例分享：豐田紡織的快速切換改善
通過(guò)某汽車(chē)零部件加工企業(yè)的精益生產(chǎn)推行的成功分享
組建精益團(tuán)隊(duì) 建立暢流化的生產(chǎn)方式 建立標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的過(guò)程
建立精益持續(xù)改善的管理架構(gòu) 目視化管理水平提升 精益改善成果
Q&A：學(xué)員提問(wèn)及問(wèn)題解答
晚上學(xué)員企業(yè)案例“精益實(shí)施方案”分享互動(dòng)（請(qǐng)課前填好需求調(diào)查表，將企業(yè)問(wèn)題用視頻、照片或文字描述，在開(kāi)課前發(fā)給主辦機(jī)構(gòu)，老師抽取企業(yè)案例在課程中進(jìn)行專(zhuān)題解答）。
學(xué)員企業(yè)推行難點(diǎn)或最想改善的地方介紹
運(yùn)用所學(xué)知識(shí)，制定精益實(shí)施方案 交流分享
12.27全天第五部分：學(xué)員企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)診斷
A.方案學(xué)員企業(yè)(NO1.0 NO2.3 NO3.5競(jìng)標(biāo))診斷:
（無(wú)需費(fèi)用，有意向企業(yè)請(qǐng)?zhí)崆芭c我們聯(lián)系）
1、集體坐大巴去學(xué)員企業(yè) 2、學(xué)員企業(yè)整體介紹
3、老師講解診斷流程 4、在老師帶領(lǐng)下到學(xué)員企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)參觀(guān)診斷
5、學(xué)員討論交流 6、老師總結(jié)陳述，并做出診斷意見(jiàn)及結(jié)果
B. 方案(學(xué)員企業(yè)準(zhǔn)備不充分時(shí))案例深度交流:
1、個(gè)案匯集與描述； 2、深度交流與研討。

培訓(xùn)師介紹：

  宋老師
老師資質(zhì)廣東精益管理研究院高級(jí)研究員；

中國(guó)少壯派精益生產(chǎn)實(shí)戰(zhàn)專(zhuān)家；
華南理工大學(xué)碩士研究生畢業(yè)實(shí)習(xí)指導(dǎo)老師。
就業(yè)背景 曾任職廣汽集團(tuán)乘用車(chē)（傳祺汽車(chē)）：
參與新工廠(chǎng)規(guī)劃，layout設(shè)計(jì)，物流規(guī)劃負(fù)責(zé)人，進(jìn)行工廠(chǎng)規(guī)劃，并研究各大汽車(chē)廠(chǎng)生產(chǎn)方式及物流模式；
精益物流規(guī)劃、倉(cāng)庫(kù)布局設(shè)計(jì)負(fù)責(zé)人，結(jié)合生產(chǎn)方式建立面積最優(yōu)化、最高效的布局，物流面積比其他相同產(chǎn)能汽車(chē)廠(chǎng)低減50%；
AGV無(wú)人搬運(yùn)系統(tǒng)導(dǎo)入負(fù)責(zé)人，SPS物流方式建立導(dǎo)入，建立部分線(xiàn)的SPS物流方式，提搞生產(chǎn)效率15%，線(xiàn)邊面積低減30%，目視化及管理水平提升；
物流流程體系及標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)體系負(fù)責(zé)人，建立作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)體系，比其他相同產(chǎn)能汽車(chē)廠(chǎng)物流成本低30%；
曾任豐田電裝TPS主任：創(chuàng)造了電裝公司歷史上的精益改善奇跡。負(fù)責(zé)電裝公司及供應(yīng)商豐田生產(chǎn)方式(TPS)的推行，看板拉動(dòng)式生產(chǎn)方式的構(gòu)建，省人化項(xiàng)目推進(jìn)，工場(chǎng)工數(shù)管理體制建立及推進(jìn)，生產(chǎn)、生管每月需求人員計(jì)劃的監(jiān)控及調(diào)整；L/T短縮活動(dòng)推進(jìn)，倉(cāng)庫(kù)物流布局及改善活動(dòng)推進(jìn)，EF（效率工廠(chǎng)）活動(dòng)五年規(guī)劃與推行。
項(xiàng)目業(yè)績(jī) 構(gòu)建了電裝公司倉(cāng)庫(kù)管理5道具管理體系，并建立了平準(zhǔn)化集荷看板管理體系、制品領(lǐng)取看板管理體系，使倉(cāng)庫(kù)面積低減了53%；
主導(dǎo)電裝公司生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)省人化項(xiàng)目活動(dòng)：07年到10年期間平均每條生產(chǎn)線(xiàn)效率提升20%，共省人17人。主導(dǎo)倉(cāng)庫(kù)現(xiàn)場(chǎng)改善，低減人工25%，面積使用率提高30%；
工時(shí)管理活動(dòng)（效率提升與少人化柔性生產(chǎn)項(xiàng)目）建立和推進(jìn)： 09年建立生管倉(cāng)庫(kù)工數(shù)管理體制，年度達(dá)成了公司15%的省人化目標(biāo)；
通過(guò)導(dǎo)入L/T（Lead Time）時(shí)間管理，對(duì)生產(chǎn)線(xiàn)生產(chǎn)LOT的低減、快速換模方案推進(jìn)、安全在庫(kù)的低減等最終整個(gè)工場(chǎng)L/T從30.5天→12天；
SMED活動(dòng)推行：07年度曾將燃油品事業(yè)部SIFS（燃油泵生產(chǎn)線(xiàn)）機(jī)型切換時(shí)間從20分→48秒，生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)→240臺(tái)/LOT→24臺(tái)/LOT；
SMED活動(dòng)推行：08年-09年曾將IAFM（空氣進(jìn)歧管生產(chǎn)線(xiàn)）機(jī)型切換時(shí)間從180秒→12秒，生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)→60臺(tái)/LOT→2臺(tái)/LOT；
08年-09年公司成本低減主要推進(jìn)責(zé)任者之一，完成工廠(chǎng)內(nèi)酒精使用量減少案、無(wú)塵紙內(nèi)供案、包裝材設(shè)計(jì)費(fèi)用低減案等，上半年完成公司成本低減100萬(wàn)元。