豐田精益生產(chǎn)考察研修班其它上課時間：

所有對此課程感興趣的對象

培訓受眾:

董事長、總經(jīng)理、副總、廠長、生產(chǎn)管理、供應(yīng)鏈管理、倉儲管理、物流管理、采購管理、 等生產(chǎn)制造管理相關(guān)職位SHQY

課程收益:

學習標桿，做標桿，爭取超越標桿
企業(yè)升級轉(zhuǎn)型走精益制造之路，降低成本
通過持續(xù)改善，打造精益文化，提高企業(yè)的綜合競爭力

課程大綱：

時 間學 習 內(nèi) 容



12.25




上午

第一部分：專家授課、精益導入
第一章精益生產(chǎn)的本質(zhì)及發(fā)展
精益生產(chǎn)的起源和發(fā)展
世界危機的根源——缺德 世界制造業(yè)生產(chǎn)運營管理系統(tǒng)的發(fā)展與變革
精益生產(chǎn)的起源——豐田生產(chǎn)方式 世界經(jīng)濟的發(fā)展與精益生產(chǎn)的發(fā)展
中國企業(yè)精益轉(zhuǎn)型的必要性 觀看影片—無止境的改善 豐田生產(chǎn)方式
精益生產(chǎn)的本質(zhì)
什么是生產(chǎn)運營管理系統(tǒng)
精益生產(chǎn)的實質(zhì)——高效、簡單的生產(chǎn)運營管理系統(tǒng)+精益文化體系
TPS之屋，豐田生產(chǎn)方式體系
豐田生產(chǎn)方式的軟件核心要素
豐田生產(chǎn)方式的硬件核心要素
理解豐田生產(chǎn)方式的兩大支柱—JIT和自働化
理解豐田生產(chǎn)方式的改善之道—七大浪費
第二章 精益生產(chǎn)成功的根源
日本企業(yè)持續(xù)發(fā)展的根本原因 精益生產(chǎn)為什么在中國難成功的原因分析
中國企業(yè)精益生產(chǎn)成功的根本因素 豐田總裝現(xiàn)場與銷售TPS體現(xiàn)分享與說明
下午第二部分：標桿企業(yè)現(xiàn)場參觀考察
1、參觀廣汽豐田 （豐田21世紀海外模范工廠）
看點：◆以人為本的工作環(huán)境,三位一體的品質(zhì)體系；
◆Kanban(看板)在銷售→生產(chǎn)→采購整個流程中的運用；
◆完全平準化混流的拉動式高柔性生產(chǎn)線；
◆世界頂尖的目視化管理；
◆先進的SPS(單臺供件)物流模式。

2、參觀廣汽豐田第一店（豐田全球超高效率經(jīng)銷店）
看點：◆精益思想在銷售、售后服務(wù)、維修中的應(yīng)用體現(xiàn)；
◆行業(yè)最先進的硬件設(shè)備及管理系統(tǒng)；
◆全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板；
◆全國首條售后鈑噴車間流水線作業(yè)方式。
晚上第三部分：豐田在職高管專題授課及分享交流“豐田精益文化與施實”
豐田為什么強大
豐田生產(chǎn)方式（TPS）兩大支柱:JIT、自働化案例詳解
豐田獨特的企業(yè)文化：TOYOTA WAY（豐田之道）
豐田會議文化 豐田安全文化 豐田“三現(xiàn)”文化
豐田的人性化關(guān)懷 豐田持續(xù)改善的操作方 深度對話交流
12.26上午第四部分：精益精髓、專家授課
第三章 企業(yè)降低成本的根本原理
企業(yè)降低成本的方法論 案例分析，冷凝器廠的成本降低方法
降低成本與精益生產(chǎn)的關(guān)系 降低成本的根本原理
第四章 精益推行一二三四五
精益生產(chǎn)的五大原則
全面認識價值 分析價值流 全面理解流動 按客戶需求拉動 持續(xù)改善
精益生產(chǎn)的收益
豐田與通用數(shù)據(jù)對比 開展精益前后各項指標對比
第五章 精益生產(chǎn)實施要點
工廠實例分析
精益生產(chǎn)實施第一步：運用VSM畫出價值流明確價值
精益生產(chǎn)實施第二步：流動
流動第1步：整流化生產(chǎn)
一個流的實施方法和要點 節(jié)拍、標準化生產(chǎn)的要點
流動第2步：實施基礎(chǔ)-平準化排產(chǎn)
平準化生產(chǎn)，精益生產(chǎn)計劃排程方法
案例分析：豐田的一次起死回生的經(jīng)歷
案例分析：豐田的生產(chǎn)現(xiàn)場，與豐田的生產(chǎn)計劃排程方法
下午流動第3步：做好流動的前期準備——安定化生產(chǎn)
快速切換SMED 安定的設(shè)備——TPM 安定的品質(zhì)——自働化
人才培養(yǎng)——多能工和改善隊伍 合適的薪酬制度與激勵機制
精益生產(chǎn)實施第三步：拉動式生產(chǎn)
如何建立庫存拉動、看板生產(chǎn)體系 觀看影片《豐田的庫存拉動》理解庫存拉動模式
案例分享：豐田的看板運用 實施JIT的要點
剛好及時的物流方式和形態(tài)
精益生產(chǎn)實施第四步：實現(xiàn)到供應(yīng)商拉動
精益生產(chǎn)實施第五步：精益供應(yīng)鏈四原則
案例分享：豐田紡織的快速切換改善
通過某汽車零部件加工企業(yè)的精益生產(chǎn)推行的成功分享
組建精益團隊 建立暢流化的生產(chǎn)方式 建立標準化作業(yè)的過程
建立精益持續(xù)改善的管理架構(gòu) 目視化管理水平提升 精益改善成果
Q&A：學員提問及問題解答
晚上學員企業(yè)案例“精益實施方案”分享互動（請課前填好需求調(diào)查表，將企業(yè)問題用視頻、照片或文字描述，在開課前發(fā)給主辦機構(gòu)，老師抽取企業(yè)案例在課程中進行專題解答）。
學員企業(yè)推行難點或最想改善的地方介紹
運用所學知識，制定精益實施方案 交流分享
12.27全天第五部分：學員企業(yè)現(xiàn)場診斷
A.方案學員企業(yè)(NO1.0 NO2.3 NO3.5競標)診斷:
（無需費用，有意向企業(yè)請?zhí)崆芭c我們聯(lián)系）
1、集體坐大巴去學員企業(yè) 2、學員企業(yè)整體介紹
3、老師講解診斷流程 4、在老師帶領(lǐng)下到學員企業(yè)現(xiàn)場參觀診斷
5、學員討論交流 6、老師總結(jié)陳述，并做出診斷意見及結(jié)果
B. 方案(學員企業(yè)準備不充分時)案例深度交流:
1、個案匯集與描述； 2、深度交流與研討。

培訓師介紹：

  宋老師
老師資質(zhì)廣東精益管理研究院高級研究員；

中國少壯派精益生產(chǎn)實戰(zhàn)專家；
華南理工大學碩士研究生畢業(yè)實習指導老師。
就業(yè)背景 曾任職廣汽集團乘用車（傳祺汽車）：
參與新工廠規(guī)劃，layout設(shè)計，物流規(guī)劃負責人，進行工廠規(guī)劃，并研究各大汽車廠生產(chǎn)方式及物流模式；
精益物流規(guī)劃、倉庫布局設(shè)計負責人，結(jié)合生產(chǎn)方式建立面積最優(yōu)化、最高效的布局，物流面積比其他相同產(chǎn)能汽車廠低減50%；
AGV無人搬運系統(tǒng)導入負責人，SPS物流方式建立導入，建立部分線的SPS物流方式，提搞生產(chǎn)效率15%，線邊面積低減30%，目視化及管理水平提升；
物流流程體系及標準作業(yè)體系負責人，建立作業(yè)標準體系，比其他相同產(chǎn)能汽車廠物流成本低30%；
曾任豐田電裝TPS主任：創(chuàng)造了電裝公司歷史上的精益改善奇跡。負責電裝公司及供應(yīng)商豐田生產(chǎn)方式(TPS)的推行，看板拉動式生產(chǎn)方式的構(gòu)建，省人化項目推進，工場工數(shù)管理體制建立及推進，生產(chǎn)、生管每月需求人員計劃的監(jiān)控及調(diào)整；L/T短縮活動推進，倉庫物流布局及改善活動推進，EF（效率工廠）活動五年規(guī)劃與推行。
項目業(yè)績 構(gòu)建了電裝公司倉庫管理5道具管理體系，并建立了平準化集荷看板管理體系、制品領(lǐng)取看板管理體系，使倉庫面積低減了53%；
主導電裝公司生產(chǎn)現(xiàn)場省人化項目活動：07年到10年期間平均每條生產(chǎn)線效率提升20%，共省人17人。主導倉庫現(xiàn)場改善，低減人工25%，面積使用率提高30%；
工時管理活動（效率提升與少人化柔性生產(chǎn)項目）建立和推進： 09年建立生管倉庫工數(shù)管理體制，年度達成了公司15%的省人化目標；
通過導入L/T（Lead Time）時間管理，對生產(chǎn)線生產(chǎn)LOT的低減、快速換模方案推進、安全在庫的低減等最終整個工場L/T從30.5天→12天；
SMED活動推行：07年度曾將燃油品事業(yè)部SIFS（燃油泵生產(chǎn)線）機型切換時間從20分→48秒，生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)→240臺/LOT→24臺/LOT；
SMED活動推行：08年-09年曾將IAFM（空氣進歧管生產(chǎn)線）機型切換時間從180秒→12秒，生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)→60臺/LOT→2臺/LOT；
08年-09年公司成本低減主要推進責任者之一，完成工廠內(nèi)酒精使用量減少案、無塵紙內(nèi)供案、包裝材設(shè)計費用低減案等，上半年完成公司成本低減100萬元。