小組問題解決法（8D）培訓其它上課時間：

適用那些負責發(fā)現、解決問題和消除質量、生產力改進障礙的人員

培訓受眾:

適用那些負責發(fā)現、解決問題和消除質量、生產力改進障礙的人員

課程收益:

掌握有紀律的問題解決法，解決原因未知的質量問題；
理解問題解決過程的八條紀律（8D)及其相互關系；
理解并掌握根本原因分析方法；
熟練運用小組解決問題過程中所需的技術和工具；
學會7種數據分析工具、是與不是分析，培養(yǎng)決定能力；
滿足各大主機廠對供應商解決質量問題的要求

培訓頒發(fā)證書:

有

課程大綱：

第一部分: 概述
1. 什么是小組問題解決法
2. 小組問題解決法步驟介紹
3. 小組問題解決法適用范圍
4. 小組問題解決過程的工具
第二部分 小組問題解決方法步驟
D0 準備8D過程
1. D0概述
2. DO目的
3. 緊急措施
3.1 顧客和受影響的各方的定義與區(qū)別
3.2 現象和問題的定義與區(qū)別
3.3 緊急措施的定義
3.4 四種措施的區(qū)別
3.5 緊急措施執(zhí)行的步驟
3.5.1 選擇
3.5.2 驗證
3.5.3 執(zhí)行
3.5.4 證實
4. 8D的啟動標準
5. D0階段常用的分析問題的工具
6. 本階段的案例及小組練習
D1 建立小組
1. D1概述
2. D1目的
3. 如何建立小組
3.1 在正確的層次上建立小組
3.2 小組的規(guī)模
3.3 小組的職責、溝通、協調和合作
4. D1階段常用的分析問題的工具
5. 本階段的案例及小組練習
D2描述問題
1. D2概述
2. D2目的
3. 觀察和結論的定義和區(qū)別
4. 問題陳述和問題描述的定義與區(qū)別
5. 問題描述的要求
5.1 描述問題的范圍
5.2 描述問題的細節(jié)
5.3 描述問題的邊界
6. 設立解決問題的目標
6.1 目標設立的SMART原則
6.2 目標設立的依據
6.3 目標的可行性分析
7. D2階段常用的分析問題的工具
8. 本階段的案例及小組練習
D3 實施和驗證臨時措施
1. D3概述
2. D3目的
3. 臨時措施的定義
4. 臨時措施執(zhí)行的步驟
4.1 選擇
4.2 驗證
4.3 執(zhí)行
4.4 證實
5. 常見的臨時措施
6. D3階段常用的分析問題的工具
7. 本階段的案例及小組練習
D4尋找和驗證根本原因
1. D4概述
2. D4目的
3. 根本原因的定義
4. 三種原因（可能原因，主要原因，根本原因）的區(qū)別和聯系
5. D4階段常用的分析問題的工具
6. 問題逃出點的定義
7. 本階段的案例及小組練習
D5 選擇和驗證永久糾正措施
1. D5概述
2. D5目的
3. 永久措施的定義
4. 永久措施執(zhí)行的步驟
4.1 選擇
4.2 驗證
4.3 執(zhí)行
4.4 證實
5. 常見的永久措施
6. 永久措施選擇的方法
6.1 描述結果
6.2 列出作決定的標準
6.3 決定想得到的東西的相關重要性
6.4 確定選擇
6.5 將選擇和作決定的標準比較
6.6 分析風險
6.7 作出最好的選擇
7. D5階段常用的分析問題的工具
8. 本階段的案例及小組練習
D6 實施和證實永久糾正措施
1. D6概述
2. D6目的
3. 執(zhí)行PCA的兩個階段：計劃和問題預防
4. 永久措施執(zhí)行的步驟
4.1 選擇
4.2 驗證
4.3 執(zhí)行
4.4 證實
5. D6階段常用的分析問題的工具
6. 本階段的案例及小組練習
D7 預防系統(tǒng)問題
1. D7概述
2. D7目的
3. 系統(tǒng)措施的定義
4. 領導在D7中的重要作用
5. D7階段常用的分析問題的工具
6. 本階段的案例及小組練習
D8 關閉問題和鼓勵小組成員
1. D8概述
2. D8目的
3. 關于獎勵的討論
4. 小組表彰執(zhí)行
4.1 表彰的目的
4.2 表彰的方式
4.3 表彰的程序
5. 8D項目關閉
6. D8階段常用的分析問題的工具
7. 本階段的案例及小組練習
第三部分 8D過程中常用的工具介紹
1、檢查表
2、柏拉圖
3、趨勢圖
4、 5W2H提問
5、是/否提問表
6、頭腦風暴法
7、 因果圖法
8、 五個為什么法
9、 失效鏈/故障樹分析
10、分層法
11、直方圖法
12、散布圖法
13、現場觀察驗證
14、環(huán)境模擬驗證
15、原因測試工作表
16、決策分析法
17、風險分析法
18、 甘特圖
19、 FMEA
20、 控制圖
21、 系統(tǒng)圖
第四部分 8D在公司中推行及8D報告評審
1. 在公司中推行8D的步驟
1.1 得到公司高層的支持
1.2 統(tǒng)一認識，認可改進問題的重要性
1.3 培訓一批解決問題的能手
1.4 建立系統(tǒng)的8D制度
2. 推行步驟中常見的問題
3. 評審表
4. 實例

培訓師介紹：

  教育背景河海大學
專業(yè)資格中國國家ISO 9000注冊審核員
中國天津汽車中心QS-9000評審員
美國品士ISO/TS16949評審員
專長 5S及目視管理
SPC（統(tǒng)計的過程控制）/MSA/FMEA
汽車行業(yè)的ISO9000/VDA6.1/QS-9000/TS16949
IE工業(yè)工程
良好的英文讀說寫
多種生產管理和制程改善及規(guī)劃課程的專任講師
六西格瑪黑帶
工作經驗2003-2009x企業(yè)管理咨詢有限公司專任顧問師
1999-2002常州工業(yè)玻璃技術有限公司:任職管理者代表，全面負責品質管理及ISO/TS16949的推行及認證工作，并成為玻璃行業(yè)第一家通過ISO/TS16949的公司。
1997-1999常州騰龍空調管路有限公司(法國雪鐵龍公司合資企業(yè)):汽車空調管理路,任職技術工程師,負責生產工時,人機工程的分析與改善，并通過VDA、EAQF、QS9000的認證審核