第100期《標(biāo)桿考察—豐田精益生產(chǎn)考察研修班》其它上課時(shí)間：

所有對(duì)此感興趣的對(duì)象

課程收益:

【課程收獲】
1.學(xué)習(xí)標(biāo)桿，做標(biāo)桿，爭(zhēng)取超越標(biāo)桿；
2.企業(yè)升級(jí)轉(zhuǎn)型走精益制造之路，降低成本；
3.通過(guò)持續(xù)改善，打造精益文化，提高企業(yè)的綜合競(jìng)爭(zhēng)力。

課程大綱：

【課程內(nèi)容】
考察收獲
中國(guó)企業(yè)自2004年已經(jīng)進(jìn)入了微利時(shí)代傳統(tǒng)制造無(wú)法適應(yīng)：多品種、小批量、短交期走進(jìn)豐田精益生產(chǎn)考察研修，所見即所得，引領(lǐng)制造變革；
研修目的：
1.學(xué)習(xí)標(biāo)桿，做標(biāo)桿，爭(zhēng)取超越標(biāo)桿；
2.企業(yè)升級(jí)轉(zhuǎn)型走精益制造之路，降低成本；
3.通過(guò)持續(xù)改善，打造精益文化，提高企業(yè)的綜合競(jìng)爭(zhēng)力。
研修特色：

考察行程第一天（8月20日）上午（9：00-12：00）

第一部分：專家授課、精益導(dǎo)入（宋傳承老師）
第一章
精益生產(chǎn)的本質(zhì)及發(fā)展精益生產(chǎn)的起源和發(fā)展
◆世界危機(jī)的根源——缺德
◆世界制造業(yè)生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)管理系統(tǒng)的發(fā)展與變革
◆精益生產(chǎn)的起源——豐田生產(chǎn)方式
◆世界經(jīng)濟(jì)的發(fā)展與精益生產(chǎn)的發(fā)展
◆ 中國(guó)企業(yè)精益轉(zhuǎn)型的必要性
◆觀看影片—無(wú)止境的改善 豐田生產(chǎn)方式精益生產(chǎn)的本質(zhì)
◆什么是生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)管理系統(tǒng)
◆精益生產(chǎn)的實(shí)質(zhì)——高效、簡(jiǎn)單的生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)管理系統(tǒng)+精益文化體系TPS之屋，豐田生產(chǎn)方式體系
◆豐田生產(chǎn)方式的軟件核心要素
◆ 豐田生產(chǎn)方式的硬件核心要素
◆理解豐田生產(chǎn)方式的兩大支柱—JIT和自働化
◆理解豐田生產(chǎn)方式的改善之道—七大浪費(fèi)
第二章 精益生產(chǎn)成功的根源
◆日本企業(yè)持續(xù)發(fā)展的根本原因
◆精益生產(chǎn)為什么在中國(guó)難成功的原因分析
◆中國(guó)企業(yè)精益生產(chǎn)成功的根本因素
◆ 豐田總裝現(xiàn)場(chǎng)與銷售TPS體現(xiàn)分享與說(shuō)明

第一天（8月20日）下午（14：00-17：00）

第二部分：標(biāo)桿企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)參觀考察
1、參觀廣汽豐田 （豐田21世紀(jì)海外模范工廠）
看點(diǎn)：
◆以人為本的工作環(huán)境,三位一體的品質(zhì)體系；
◆Kanban(看板)在銷售→生產(chǎn)→采購(gòu)整個(gè)流程中的運(yùn)用；
◆完全平準(zhǔn)化混流的拉動(dòng)式高柔性生產(chǎn)線；
◆世界頂尖的目視化管理；
◆先進(jìn)的SPS(單臺(tái)供件)物流模式。
2、參觀廣汽豐田第一店（豐田全球超高效率經(jīng)銷店）
看點(diǎn)：
◆精益思想在銷售、售后服務(wù)、維修中的應(yīng)用體現(xiàn)；
◆行業(yè)最先進(jìn)的硬件設(shè)備及管理系統(tǒng)；
◆全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板；
◆全國(guó)首條售后鈑噴車間流水線作業(yè)方式。

第一天（8月20日）晚上（19：00-21：00）

第三部分：課程及交流：豐田精益文化及案例（中國(guó)獨(dú)家）（豐田在職高管）
◆豐田為什么強(qiáng)大
◆豐田生產(chǎn)方式（TPS）兩大支柱:JIT、自働化案例詳解
◆豐田獨(dú)特的企業(yè)文化：TOYOTA WAY（豐田之道）
◆豐田會(huì)議文化
◆豐田安全文化
◆豐田“三現(xiàn)”文化
◆豐田的人性化關(guān)懷
◆豐田持續(xù)改善的操作方
◆深度對(duì)話交流第二天（8月21日） 上午（9：00-12：00）
第四部分：精益精髓、專家授課（宋傳承老師）
第三章 企業(yè)降低成本的根本原理
◆企業(yè)降低成本的方法論
◆案例分析，冷凝器廠的成本降低方法
◆ 降低成本與精益生產(chǎn)的關(guān)系
◆ 降低成本的根本原理
第四章 精益推行一二三四五
◆精益生產(chǎn)的五大原則
全面認(rèn)識(shí)價(jià)值
◆分析價(jià)值流
◆全面理解流動(dòng)
◆ 按客戶需求拉動(dòng)
◆持續(xù)改善
◆精益生產(chǎn)的收益
◆豐田與通用數(shù)據(jù)對(duì)比
◆開展精益前后各項(xiàng)指標(biāo)對(duì)比
第五章 精益生產(chǎn)實(shí)施要點(diǎn)
工廠實(shí)例分析
◆精益生產(chǎn)實(shí)施第一步：運(yùn)用VSM畫出價(jià)值流明確價(jià)值
◆精益生產(chǎn)實(shí)施第二步：流動(dòng)
流動(dòng)第1步：整流化生產(chǎn)
一個(gè)流的實(shí)施方法和要點(diǎn) 節(jié)拍、標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)的要點(diǎn)
流動(dòng)第2步：實(shí)施基礎(chǔ)-平準(zhǔn)化排產(chǎn)
平準(zhǔn)化生產(chǎn)，精益生產(chǎn)計(jì)劃排程方法
案例分析：豐田的一次起死回生的經(jīng)歷
案例分析：豐田的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)，與豐田的生產(chǎn)計(jì)劃排程方法

第二天（8月21日） 下午（14：00-17：00）

◆流動(dòng)第3步：做好流動(dòng)的前期準(zhǔn)備——安定化生產(chǎn)
①快速切換SMED
②安定的設(shè)備——TPM
③安定的品質(zhì)——自働化
④人才培養(yǎng)——多能工和改善隊(duì)伍
⑤合適的薪酬制度與激勵(lì)機(jī)制
◆精益生產(chǎn)實(shí)施第三步：拉動(dòng)式生產(chǎn)
如何建立庫(kù)存拉動(dòng)、看板生產(chǎn)體系
觀看影片《豐田的庫(kù)存拉動(dòng)》理解庫(kù)存拉動(dòng)模式
案例分享：豐田的看板運(yùn)用
實(shí)施JIT的要點(diǎn)
剛好及時(shí)的物流方式和形態(tài)
◆精益生產(chǎn)實(shí)施第四步：實(shí)現(xiàn)到供應(yīng)商拉動(dòng)
◆精益生產(chǎn)實(shí)施第五步：精益供應(yīng)鏈四原則
案例分享：豐田紡織的快速切換改善
◆通過(guò)某汽車零部件加工企業(yè)的精益生產(chǎn)推行的成功分享
組建精益團(tuán)隊(duì)
建立暢流化的生產(chǎn)方式
建立標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的過(guò)程
建立精益持續(xù)改善的管理架構(gòu)
目視化管理水平提升
精益改善成果
◆Q&A：學(xué)員提問(wèn)及問(wèn)題解答

第二天（8月21日） 晚上（19：00-21：00）

第五部分 精益精髓、專家授課（黃得華老師）
第六章 TPM－如何提升設(shè)備效率
◆企業(yè)生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)－投入/產(chǎn)出
◆生產(chǎn)效率化改善
生產(chǎn)效率化改善的定義與目的
產(chǎn)效率的兩大基本思路－量/質(zhì)
◆提高生生產(chǎn)效率化的改善方向－提高生產(chǎn)量和減少投入量的活動(dòng)/提高產(chǎn)品品質(zhì)活動(dòng)
改善項(xiàng)目與期待效果的對(duì)應(yīng)關(guān)系
影響生產(chǎn)效率的16大LOSS
◆損耗定義
◆妨礙生產(chǎn)效率化的16大損失
◆16大損失（LOSS）關(guān)系和結(jié)構(gòu)
◆綜合生產(chǎn)效率：綜合生產(chǎn)效率 /人的效率 /設(shè)備綜合效率 /材料效 / 能源效率
◆設(shè)備綜合效率
◆設(shè)備損失結(jié)構(gòu)分析圖
◆如何努力消除六大損失
◆改善綜合設(shè)備效率的方法
◆損失分析檢查表
案例研究－如何計(jì)算綜合設(shè)備效率OEE
◆生產(chǎn)效率化推進(jìn)步驟
減少設(shè)備七大LOSS
提高設(shè)備綜合效率
◆提高勞動(dòng)生產(chǎn)性
實(shí)施1：油溝閥座機(jī)刀套固定方式不好－改善前/改善后
實(shí)施2：拋光機(jī)治具通用性差－改善前/改善后
實(shí)施3：內(nèi)研磨BP面結(jié)構(gòu)不完善－改善前/改善后
◆制造成本低減活動(dòng)推進(jìn)
◆設(shè)備投資低減活動(dòng)推進(jìn)
◆推進(jìn)晝休無(wú)人運(yùn)轉(zhuǎn)
◆夜間無(wú)人化的推進(jìn)
案例：釬焊機(jī)燃燒氣體流量控制改善項(xiàng)目

第三天（8月22日） 全天（9：00-17：00）

第六部分：學(xué)員企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)診斷（宋傳承、黃得華老師）
A.方案學(xué)員企業(yè)(NO1.0 NO2.3 NO3.5競(jìng)標(biāo))診斷:
（無(wú)需費(fèi)用，有意向企業(yè)請(qǐng)?zhí)崆芭c我們聯(lián)系）
1、集體坐大巴去學(xué)員企業(yè)
2、學(xué)員企業(yè)整體介紹
3、老師講解診斷流程
4、在老師帶領(lǐng)下到企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)參觀診斷
5、學(xué)員討論交流、改善方案發(fā)表
6、老師總結(jié)陳述，并做出診斷意見及結(jié)果
B. 方案(學(xué)員企業(yè)準(zhǔn)備不充分時(shí))案例深度交流:
1、個(gè)案匯集與描述；
2、深度交流與研討。

【 考察背景】
“精益生產(chǎn)”是由美國(guó)生產(chǎn)管理專家長(zhǎng)期研究日本豐田汽車的生產(chǎn)管理而總結(jié)出來(lái)的一種生產(chǎn)方式,是當(dāng)今世界上最為先進(jìn)的生產(chǎn)方式，目的是幫助企業(yè)通過(guò)持續(xù)改善，徹底杜絕企業(yè)中的一切浪費(fèi)現(xiàn)象，從而以最少的投入產(chǎn)生最大的效益，提高企業(yè)質(zhì)量、成本以及效率方面的綜合競(jìng)爭(zhēng)力。豐田汽車公司作為全球汽車制造行業(yè)的標(biāo)桿企業(yè)，以其高效率、高品質(zhì)、高利潤(rùn)的豐田生產(chǎn)管理方式享譽(yù)全球，突破傳統(tǒng)生產(chǎn)管理理念，以最低成本原則來(lái)改善生產(chǎn)流程與系統(tǒng)，不僅在汽車業(yè)成為標(biāo)桿企業(yè)，也成為其他制造行業(yè)的楷模。
廣汽豐田汽車有限公司成立于2004年9月1日，以建設(shè)"豐田全球模范工廠"為目標(biāo)，秉承豐田數(shù)十年汽車制造之精義，引進(jìn)全球最先進(jìn)的生產(chǎn)設(shè)備和工藝，擁有規(guī)模宏大的廠區(qū)（面積187萬(wàn)㎡）、嶄新的設(shè)備和技術(shù)、先進(jìn)的生產(chǎn)線、完善的智能信息網(wǎng)絡(luò)。廣汽豐田把JIT應(yīng)用于公司的整個(gè)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)過(guò)程，實(shí)踐豐田管理方式，打造以人為本的工作環(huán)境，培養(yǎng)能夠?qū)嵺`豐田管理方式的人才。在生產(chǎn)管理上，更精心營(yíng)造人與人之間的和諧氛圍，用心構(gòu)筑最具人性化的工廠，充分發(fā)揮人與科技完美結(jié)合的優(yōu)勢(shì)，真正實(shí)現(xiàn)對(duì)科技的突破。這一切已構(gòu)成廣汽豐田獨(dú)一無(wú)二的強(qiáng)大競(jìng)爭(zhēng)力，使其成為業(yè)界的學(xué)習(xí)標(biāo)桿。

培訓(xùn)師介紹：

  【講師簡(jiǎn)介】
宋傳承
廣東精益管理研究院高級(jí)研究員；廣州商惠企業(yè)管理顧問(wèn)有限公司；首席精益管理專家；中國(guó)少壯派精益生產(chǎn)實(shí)戰(zhàn)專家；華南理工大學(xué)碩士研究生畢業(yè)實(shí)習(xí)指導(dǎo)老師。
曾任職廣汽集團(tuán)乘用車（傳祺汽車）：參與新工廠規(guī)劃，layout設(shè)計(jì)，物流規(guī)劃負(fù)責(zé)人，進(jìn)行工廠規(guī)劃，并研究各大汽車廠生產(chǎn)方式及物流模式；精益物流規(guī)劃、倉(cāng)庫(kù)布局設(shè)計(jì)負(fù)責(zé)人，結(jié)合生產(chǎn)方式建立面積最優(yōu)化、最高效的布局，物流面積比其他相同產(chǎn)能汽車廠低減50%；AGV無(wú)人搬運(yùn)系統(tǒng)導(dǎo)入負(fù)責(zé)人，SPS物流方式建立導(dǎo)入，建立部分線的SPS物流方式，提搞生產(chǎn)效率15%，線邊面積低減30%，目視化及管理水平提升；物流流程體系及標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)體系