TPS高效精益生產(chǎn)實(shí)施與現(xiàn)代IE其它上課時(shí)間：

• 2020/5/29至2020/5/30 佛山

• 2021/6/26至2021/6/27 廣州

總經(jīng)理、生產(chǎn)副總、廠長(zhǎng)、生產(chǎn)經(jīng)理、車間主任、生產(chǎn)科長(zhǎng)、基層管理、儲(chǔ)備干部及企事業(yè)單位相關(guān)聯(lián)人員。

課程背景
精益生產(chǎn)管理方式是目前公認(rèn)的較適合中國(guó)國(guó)情的一種提升企業(yè)效益的有效手段，但目前企業(yè)的應(yīng)用狀況卻不盡人意，原因之一是企業(yè)管理者專業(yè)知識(shí)不夠，或者是學(xué)習(xí)到的方法缺乏實(shí)戰(zhàn)性，其次還有一個(gè)非常重要的原因是企業(yè)管理者缺乏精益生推行的實(shí)用工具，掌握更多的是一些思想或理念。本課程力求從有效性、實(shí)踐性和系統(tǒng)性角度全面講解精益化生產(chǎn)方式推行中所需運(yùn)用之工具方法。包括：現(xiàn)場(chǎng)管理基礎(chǔ)5S，價(jià)值流分析，拉動(dòng)式生產(chǎn)方式實(shí)現(xiàn)之具體技法，設(shè)備管理之TPM方式，快速換模（SMED）,防錯(cuò)（Poka-yoke）及看板（Kanban）運(yùn)用,并且運(yùn)用大量現(xiàn)實(shí)案例講解IE七大手法如何現(xiàn)實(shí)運(yùn)用，從生產(chǎn)計(jì)劃、產(chǎn)線均衡、快速換型及自動(dòng)化方面講解如何實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)均衡化，從生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)七大浪費(fèi)方面切入講解浪費(fèi)之發(fā)現(xiàn)與根除方法等。時(shí)不我待，學(xué)習(xí)力就是競(jìng)爭(zhēng)力，企業(yè)管理者只有快速掌握精益化之先進(jìn)管理方式，才能在激烈的競(jìng)爭(zhēng)中搶得先機(jī)，實(shí)現(xiàn)利潤(rùn)倍增。
課程目標(biāo)
系統(tǒng)了解精益生產(chǎn)管理方式與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別，尋找現(xiàn)場(chǎng)改善之突破口
熟練掌握現(xiàn)場(chǎng)管理的五大要素，全面出擊，確保高效地實(shí)現(xiàn)現(xiàn)場(chǎng)的六大目標(biāo)
從現(xiàn)場(chǎng)的七大浪費(fèi)切入，從根本上診治與根除現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi)，提升效益
通過節(jié)拍管理與快速換型，滿足多品種小批量生產(chǎn)
通過二大原則與十大技巧，掌握緊急訂單與插單處理方法
通過現(xiàn)場(chǎng)標(biāo)準(zhǔn)化管理，制定標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)與均衡生產(chǎn)，達(dá)到生產(chǎn)均衡高效
通過TPM方式的設(shè)備管理，讓你的設(shè)備穩(wěn)定高效
熟悉現(xiàn)場(chǎng)改善IE七大手法，結(jié)合案例分析，確保做到學(xué)后即用。
授課方式
采取專家授課為主，輔之以現(xiàn)場(chǎng)答疑等交流方式進(jìn)行，培訓(xùn)內(nèi)容注重實(shí)用性，穿插了大量關(guān)鍵案例分析，對(duì)重點(diǎn)內(nèi)容輔之以練習(xí)加強(qiáng)理解，并讓個(gè)別學(xué)員分享成功實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，為我所用。課后對(duì)企業(yè)現(xiàn)實(shí)問題可進(jìn)行免費(fèi)答疑。
特別說明
本課程結(jié)束后，結(jié)合課程內(nèi)容，老師將提出35項(xiàng)行動(dòng)轉(zhuǎn)化改善需求，作為學(xué)員課后作業(yè)，讓培訓(xùn)真正見效.

課程大綱

模塊
培訓(xùn)內(nèi)容
一、認(rèn)識(shí)精益生產(chǎn)管理
1、何為精益生產(chǎn)管理2、精益生產(chǎn)常用十八種工具
3、找準(zhǔn)精益化管理的突破口4、實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的雙看板拉動(dòng)系統(tǒng)
5、實(shí)施方案評(píng)估六準(zhǔn)則6、員工應(yīng)具有的三種成本意識(shí)
7、精益管理體系模型8、成本節(jié)約的二十種具體做法
9、精益領(lǐng)導(dǎo)的十二條準(zhǔn)則10、教三練四與OPL教學(xué)法
11、成功輔導(dǎo)企業(yè)精益化管理亮點(diǎn)分析
經(jīng)驗(yàn)分享：1）豐田人才333模型2）美的員工發(fā)展職業(yè)通道
3）美的道場(chǎng)4）上海寶鋼成本目視化
視頻:1）豐田制造系統(tǒng)2）JI工作教導(dǎo)
工具：1）《員工訓(xùn)練計(jì)劃》《工作分解表》
案例：1）觸目驚心的產(chǎn)品銷毀現(xiàn)場(chǎng)
演練：1）雙看板系統(tǒng)2）編制十字結(jié)3）員工教導(dǎo)之教三練四
二、精益生產(chǎn)二大根基
1、5S實(shí)施要領(lǐng)與作業(yè)技巧2、5S實(shí)施之21種工具
3、要與不要標(biāo)準(zhǔn)形成4、5S推行不成功原因分析與對(duì)策
5、三易與四定6、物品擺放三原則
7、減少清掃工作量的三種方法8、四種安全色與二種對(duì)比色
9、車間宣傳看板的常見十四種內(nèi)容10、提案改善實(shí)施辦法11、企業(yè)推行提案改善幾點(diǎn)現(xiàn)實(shí)建議12、用一個(gè)流暴露并消除等待浪費(fèi)
13、豐田雙看板拉動(dòng)系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)JIT
范例：《5S區(qū)域責(zé)任圖》《成功企業(yè)5S標(biāo)準(zhǔn)化手冊(cè)》
互動(dòng):頭腦風(fēng)暴,找一找培訓(xùn)現(xiàn)場(chǎng)5S改善點(diǎn)有那些
案例分享：1）現(xiàn)場(chǎng)改善后5S照片2）設(shè)備維修管理可視化看板
3）設(shè)備安全運(yùn)行十字架4）清掃工具設(shè)計(jì)大賽
分享：1）《5S標(biāo)準(zhǔn)化手冊(cè)》2）5S歌3）成功推行5S的七種制度范本
三、從消除浪費(fèi)開始精益化生產(chǎn)之實(shí)施
1、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)常見八大浪費(fèi)2、降低現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi)的十七種具體做法
3、減少搬運(yùn)大五方法4、減少質(zhì)量不良的七種方法
5、減少等待的十種對(duì)策6、產(chǎn)線不均衡的六種改善方法
7、減少動(dòng)作浪費(fèi)的六種方法8、流程優(yōu)化之ECRS原則
9、庫(kù)存削減十大方略10、現(xiàn)有搬運(yùn)路線及工具的優(yōu)化
11、崗位定編，減少人員浪費(fèi)
小組討論：舉出本公司三大浪費(fèi)及提出對(duì)策
討論：扯皮是等待的另外一種方式
分享：1）美的員工工作輕松十大方法2）止呼待系統(tǒng)
3美的周改善的12個(gè)任務(wù)4）倒三角改善理念轉(zhuǎn)變
工具：1）《浪費(fèi)識(shí)別表》2）《動(dòng)線圖法》3）《作業(yè)選擇表》
4）《作業(yè)分解表》5）《改善前后B-A表》6）3UMEMO改善表
視頻：1）佳能生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)
分享：優(yōu)秀企業(yè)成本節(jié)約的31種做法
案例：1）長(zhǎng)虹電視流線化測(cè)試改善2）SMED快速換模的七項(xiàng)改善點(diǎn)
四、全員生產(chǎn)保全之TPM
1、設(shè)備全生命周期管理三方法2、自主保全與專業(yè)保全
3、減少設(shè)備計(jì)劃外停機(jī)的十種方法4、清掃就是點(diǎn)檢
5、專家型員工應(yīng)具備的四種能力6、設(shè)備保養(yǎng)基準(zhǔn)書制作七大要點(diǎn)
7、設(shè)備點(diǎn)檢之八定8、設(shè)備潤(rùn)滑之五定
9、從三個(gè)維度系統(tǒng)提升設(shè)備OEE10、零故障之五種對(duì)策
案例分析：豐田設(shè)備自主保養(yǎng)必做的三件事
練習(xí)：1）求設(shè)備之OEE2）設(shè)備故障5WHY法分析
3）《設(shè)備點(diǎn)檢指導(dǎo)》找錯(cuò)練習(xí)
案例分享：1）美的設(shè)備管理十大禁令2）LEANTPM管理看板范例
3）5WHY法設(shè)備故障改善案例分析
工具：1）《不合理表》2）《兩源清單》3）《操作維修技能視頻教學(xué)》
3）《設(shè)備故障時(shí)間管理推移圖》4）《設(shè)備運(yùn)行不合理表》
五、IE七大手法改善作業(yè)
1、IE改善四步法2、七類防呆法想錯(cuò)也難
3、動(dòng)改法四原則4、五五法看透問題找到良策
5、流程法優(yōu)化流程提升效益6、雙手法對(duì)稱作業(yè)輕松高效
7、典型的四種抽查方法8、人機(jī)合一協(xié)調(diào)高效
范例：《動(dòng)改法操作表單》《流程法操作表單》《十六句豐田口頭禪》
案例分享：1）《IE手法成功案例圖片20張》2）《少人化改善案例分析》
視頻：1）快滑條2）自動(dòng)回箱3）日企經(jīng)典改善案例
六、用TQM快速實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量提升
1、質(zhì)量意識(shí)提升五大方法2、質(zhì)量問題預(yù)防六大方法
3、五種首件時(shí)機(jī)與八項(xiàng)巡檢內(nèi)容4、質(zhì)量管理的十倍法則
5、華為機(jī)器對(duì)8D報(bào)告實(shí)施的具體要求6、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)四不原則7、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)質(zhì)量管理的十三種方法8、員工的四種意識(shí)三種檢驗(yàn)
案例分析：1）2017年TCL獲得電子信息行業(yè)協(xié)會(huì)一等獎(jiǎng)QC改善案例分享2）8D案例分析
案例分析：1）華為機(jī)器最新質(zhì)量規(guī)劃2）華為機(jī)器的三化一穩(wěn)定
3）質(zhì)量案例手冊(cè)4）埋雷活動(dòng)5）畫圈罰站6）同工序排名
互動(dòng)：1）本公司典型質(zhì)量案例與改善對(duì)策
表格：《FMEA標(biāo)準(zhǔn)格式》《全面特性矩陣圖》《生產(chǎn)過程控制計(jì)劃CP》
總結(jié)：用一句話說出你本次培訓(xùn)的最大收獲

課程主講

楊華
個(gè)人概況
?精益生產(chǎn)與班組建設(shè)培訓(xùn)咨詢專家
?深圳市質(zhì)量獎(jiǎng)專家評(píng)審組成員
?中國(guó)管理科學(xué)研究院學(xué)術(shù)委員
?“中國(guó)管理創(chuàng)新人物特別貢獻(xiàn)獎(jiǎng)”獲獎(jiǎng)?wù)?br>?中國(guó)科學(xué)院EDA中心選聘講師
?華為公司咨詢項(xiàng)目輔導(dǎo)顧問
工作資歷
?1997.3---2000.2三洋電機(jī)（蛇口）有限公司半導(dǎo)體事業(yè)部生產(chǎn)推進(jìn)改善部部長(zhǎng)；
2000.3---2004.9偉創(chuàng)力科技（深圳）公司品質(zhì)部經(jīng)理；
2004.9---2008.9培訓(xùn)機(jī)構(gòu)項(xiàng)目經(jīng)理；
2008.9至今培訓(xùn)機(jī)構(gòu)首席培訓(xùn)咨詢師
?咨詢培訓(xùn)過行業(yè)涉及：電子、通訊、化工、電力、服裝、食品、機(jī)械五金、汽車、注塑、玩具、金融、房地產(chǎn)、貿(mào)易、印刷、紙品包裝等
?至2020年已擁有八年世界五百?gòu)?qiáng)企業(yè)管理經(jīng)驗(yàn)和十六年的培訓(xùn)咨詢經(jīng)驗(yàn)，經(jīng)歷過近千場(chǎng)培訓(xùn)，多次輔導(dǎo)過美資、日資、港資、臺(tái)資、合資等大型跨國(guó)集團(tuán)和國(guó)有企業(yè)，積累了豐富的咨詢輔導(dǎo)和培訓(xùn)經(jīng)驗(yàn)。