TPS高效精益生產(chǎn)實施與現(xiàn)代IE其它上課時間：

總經(jīng)理、生產(chǎn)副總、廠長、生產(chǎn)經(jīng)理、車間主任、生產(chǎn)科長、基層管理、儲備干部及企事業(yè)單位相關聯(lián)人員。

課程背景
精益生產(chǎn)管理方式是目前公認的較適合中國國情的一種提升企業(yè)效益的有效手段，但目前企業(yè)的應用狀況卻不盡人意，原因之一是企業(yè)管理者專業(yè)知識不夠，或者是學習到的方法缺乏實戰(zhàn)性，其次還有一個非常重要的原因是企業(yè)管理者缺乏精益生推行的實用工具，掌握更多的是一些思想或理念。本課程力求從有效性、實踐性和系統(tǒng)性角度全面講解精益化生產(chǎn)方式推行中所需運用之工具方法。包括：現(xiàn)場管理基礎5S，價值流分析，拉動式生產(chǎn)方式實現(xiàn)之具體技法，設備管理之TPM方式，快速換模（SMED）,防錯（Poka-yoke）及看板（Kanban）運用,并且運用大量現(xiàn)實案例講解IE七大手法如何現(xiàn)實運用，從生產(chǎn)計劃、產(chǎn)線均衡、快速換型及自動化方面講解如何實現(xiàn)生產(chǎn)均衡化，從生產(chǎn)現(xiàn)場七大浪費方面切入講解浪費之發(fā)現(xiàn)與根除方法等。時不我待，學習力就是競爭力，企業(yè)管理者只有快速掌握精益化之先進管理方式，才能在激烈的競爭中搶得先機，實現(xiàn)利潤倍增。
課程目標
系統(tǒng)了解精益生產(chǎn)管理方式與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別，尋找現(xiàn)場改善之突破口
熟練掌握現(xiàn)場管理的五大要素，全面出擊，確保高效地實現(xiàn)現(xiàn)場的六大目標
從現(xiàn)場的七大浪費切入，從根本上診治與根除現(xiàn)場浪費，提升效益
通過節(jié)拍管理與快速換型，滿足多品種小批量生產(chǎn)
通過二大原則與十大技巧，掌握緊急訂單與插單處理方法
通過現(xiàn)場標準化管理，制定標準工時與均衡生產(chǎn)，達到生產(chǎn)均衡高效
通過TPM方式的設備管理，讓你的設備穩(wěn)定高效
熟悉現(xiàn)場改善IE七大手法，結合案例分析，確保做到學后即用。
授課方式
采取專家授課為主，輔之以現(xiàn)場答疑等交流方式進行，培訓內容注重實用性，穿插了大量關鍵案例分析，對重點內容輔之以練習加強理解，并讓個別學員分享成功實踐經(jīng)驗，為我所用。課后對企業(yè)現(xiàn)實問題可進行免費答疑。
特別說明
本課程結束后，結合課程內容，老師將提出35項行動轉化改善需求，作為學員課后作業(yè)，讓培訓真正見效.

課程大綱

模塊
培訓內容
一、認識精益生產(chǎn)管理
1、何為精益生產(chǎn)管理2、精益生產(chǎn)常用十八種工具
3、找準精益化管理的突破口4、實現(xiàn)精益生產(chǎn)的雙看板拉動系統(tǒng)
5、實施方案評估六準則6、員工應具有的三種成本意識
7、精益管理體系模型8、成本節(jié)約的二十種具體做法
9、精益領導的十二條準則10、教三練四與OPL教學法
11、成功輔導企業(yè)精益化管理亮點分析
經(jīng)驗分享：1）豐田人才333模型2）美的員工發(fā)展職業(yè)通道
3）美的道場4）上海寶鋼成本目視化
視頻:1）豐田制造系統(tǒng)2）JI工作教導
工具：1）《員工訓練計劃》《工作分解表》
案例：1）觸目驚心的產(chǎn)品銷毀現(xiàn)場
演練：1）雙看板系統(tǒng)2）編制十字結3）員工教導之教三練四
二、精益生產(chǎn)二大根基
1、5S實施要領與作業(yè)技巧2、5S實施之21種工具
3、要與不要標準形成4、5S推行不成功原因分析與對策
5、三易與四定6、物品擺放三原則
7、減少清掃工作量的三種方法8、四種安全色與二種對比色
9、車間宣傳看板的常見十四種內容10、提案改善實施辦法11、企業(yè)推行提案改善幾點現(xiàn)實建議12、用一個流暴露并消除等待浪費
13、豐田雙看板拉動系統(tǒng)實現(xiàn)JIT
范例：《5S區(qū)域責任圖》《成功企業(yè)5S標準化手冊》
互動:頭腦風暴,找一找培訓現(xiàn)場5S改善點有那些
案例分享：1）現(xiàn)場改善后5S照片2）設備維修管理可視化看板
3）設備安全運行十字架4）清掃工具設計大賽
分享：1）《5S標準化手冊》2）5S歌3）成功推行5S的七種制度范本
三、從消除浪費開始精益化生產(chǎn)之實施
1、生產(chǎn)現(xiàn)場常見八大浪費2、降低現(xiàn)場浪費的十七種具體做法
3、減少搬運大五方法4、減少質量不良的七種方法
5、減少等待的十種對策6、產(chǎn)線不均衡的六種改善方法
7、減少動作浪費的六種方法8、流程優(yōu)化之ECRS原則
9、庫存削減十大方略10、現(xiàn)有搬運路線及工具的優(yōu)化
11、崗位定編，減少人員浪費
小組討論：舉出本公司三大浪費及提出對策
討論：扯皮是等待的另外一種方式
分享：1）美的員工工作輕松十大方法2）止呼待系統(tǒng)
3美的周改善的12個任務4）倒三角改善理念轉變
工具：1）《浪費識別表》2）《動線圖法》3）《作業(yè)選擇表》
4）《作業(yè)分解表》5）《改善前后B-A表》6）3UMEMO改善表
視頻：1）佳能生產(chǎn)現(xiàn)場
分享：優(yōu)秀企業(yè)成本節(jié)約的31種做法
案例：1）長虹電視流線化測試改善2）SMED快速換模的七項改善點
四、全員生產(chǎn)保全之TPM
1、設備全生命周期管理三方法2、自主保全與專業(yè)保全
3、減少設備計劃外停機的十種方法4、清掃就是點檢
5、專家型員工應具備的四種能力6、設備保養(yǎng)基準書制作七大要點
7、設備點檢之八定8、設備潤滑之五定
9、從三個維度系統(tǒng)提升設備OEE10、零故障之五種對策
案例分析：豐田設備自主保養(yǎng)必做的三件事
練習：1）求設備之OEE2）設備故障5WHY法分析
3）《設備點檢指導》找錯練習
案例分享：1）美的設備管理十大禁令2）LEANTPM管理看板范例
3）5WHY法設備故障改善案例分析
工具：1）《不合理表》2）《兩源清單》3）《操作維修技能視頻教學》
3）《設備故障時間管理推移圖》4）《設備運行不合理表》
五、IE七大手法改善作業(yè)
1、IE改善四步法2、七類防呆法想錯也難
3、動改法四原則4、五五法看透問題找到良策
5、流程法優(yōu)化流程提升效益6、雙手法對稱作業(yè)輕松高效
7、典型的四種抽查方法8、人機合一協(xié)調高效
范例：《動改法操作表單》《流程法操作表單》《十六句豐田口頭禪》
案例分享：1）《IE手法成功案例圖片20張》2）《少人化改善案例分析》
視頻：1）快滑條2）自動回箱3）日企經(jīng)典改善案例
六、用TQM快速實現(xiàn)產(chǎn)品質量提升
1、質量意識提升五大方法2、質量問題預防六大方法
3、五種首件時機與八項巡檢內容4、質量管理的十倍法則
5、華為機器對8D報告實施的具體要求6、生產(chǎn)現(xiàn)場四不原則7、生產(chǎn)現(xiàn)場質量管理的十三種方法8、員工的四種意識三種檢驗
案例分析：1）2017年TCL獲得電子信息行業(yè)協(xié)會一等獎QC改善案例分享2）8D案例分析
案例分析：1）華為機器最新質量規(guī)劃2）華為機器的三化一穩(wěn)定
3）質量案例手冊4）埋雷活動5）畫圈罰站6）同工序排名
互動：1）本公司典型質量案例與改善對策
表格：《FMEA標準格式》《全面特性矩陣圖》《生產(chǎn)過程控制計劃CP》
總結：用一句話說出你本次培訓的最大收獲

課程主講

楊華
個人概況
?精益生產(chǎn)與班組建設培訓咨詢專家
?深圳市質量獎專家評審組成員
?中國管理科學研究院學術委員
?“中國管理創(chuàng)新人物特別貢獻獎”獲獎者
?中國科學院EDA中心選聘講師
?華為公司咨詢項目輔導顧問
工作資歷
?1997.3---2000.2三洋電機（蛇口）有限公司半導體事業(yè)部生產(chǎn)推進改善部部長；
2000.3---2004.9偉創(chuàng)力科技（深圳）公司品質部經(jīng)理；
2004.9---2008.9培訓機構項目經(jīng)理；
2008.9至今培訓機構首席培訓咨詢師
?咨詢培訓過行業(yè)涉及：電子、通訊、化工、電力、服裝、食品、機械五金、汽車、注塑、玩具、金融、房地產(chǎn)、貿(mào)易、印刷、紙品包裝等
?至2020年已擁有八年世界五百強企業(yè)管理經(jīng)驗和十六年的培訓咨詢經(jīng)驗，經(jīng)歷過近千場培訓，多次輔導過美資、日資、港資、臺資、合資等大型跨國集團和國有企業(yè)，積累了豐富的咨詢輔導和培訓經(jīng)驗。