PQCDM五維運(yùn)營(yíng)評(píng)估與運(yùn)營(yíng)力提升方案落地班其它上課時(shí)間：

• 2022/3/18至2022/3/19 深圳

• 2022/5/20至2022/5/21 廣州

• 2022/7/29至2022/7/30 深圳

董事長(zhǎng)、總/副總經(jīng)理、廠長(zhǎng)、總監(jiān)、部門經(jīng)理/主管。本課程非常適合總經(jīng)理帶領(lǐng)中高層管理人員一起參與學(xué)習(xí)，定會(huì)大有收益。

假如你的企業(yè)存在以下問題，是該思考如何解決了
1、工廠生產(chǎn)效率低下，雖強(qiáng)調(diào)改善，但無(wú)從下手或改善效果不明顯
2、有訂單卻交不出貨，生產(chǎn)疲于應(yīng)對(duì)，交期延誤頻繁發(fā)生，客戶滿腹牢騷與不滿。
3、產(chǎn)品質(zhì)量問題經(jīng)常發(fā)生，不但提升不了質(zhì)量檔次，反而客戶投訴不斷。
4、各種成本劇高不下，企業(yè)利潤(rùn)率越來(lái)越低，成本管控難上加難，經(jīng)營(yíng)難以為計(jì)。
5、人員難以招聘，流動(dòng)性大，歸屬感不強(qiáng)，積極性與主動(dòng)性明顯不足，管理意識(shí)與能力無(wú)法滿足企業(yè)發(fā)展的需求。
6、管理松散，流程機(jī)制不健全，推諉扯皮、執(zhí)行不力、本位主義嚴(yán)重等不良現(xiàn)象，給企業(yè)帶來(lái)一系列的問題與困擾。
【課程收益】
1、全面審視與評(píng)估企業(yè)PDQCM運(yùn)營(yíng)現(xiàn)狀與水準(zhǔn)，找出差距與問題所在。
2、了解同行業(yè)中優(yōu)秀企業(yè)的運(yùn)營(yíng)水準(zhǔn)
3、獲得提升PDQCM的思路與方法，為企業(yè)未來(lái)的改善提供方案
4、授課老師擁有非常豐富的PDQCM項(xiàng)目改善經(jīng)驗(yàn)，大量實(shí)際案例分享研討，帶著問題來(lái)，拿著方案回。
5、優(yōu)秀企業(yè)高層精英薈萃，一起交流、探討與分享

課程大綱

第一部分、當(dāng)前制造企業(yè)必須突破的困境與挑戰(zhàn)
1、產(chǎn)能過(guò)剩，產(chǎn)品高度雷同背景下，企業(yè)如何做到高效高質(zhì)
2、如何應(yīng)對(duì)人工、材料、各種運(yùn)營(yíng)成本急劇上升
3、多種少量個(gè)性需求與成本之間矛盾如何協(xié)調(diào)解決
4、產(chǎn)品更新?lián)Q代快與生產(chǎn)交付時(shí)間不斷被壓縮，工廠如何縮短生產(chǎn)周期
當(dāng)今現(xiàn)狀局勢(shì)分析，明確企業(yè)未來(lái)發(fā)展與解決問題的方向與思路
第二部分、生產(chǎn)效率（P）評(píng)估與效率改善提升
一、如何衡量企業(yè)現(xiàn)有的生產(chǎn)水準(zhǔn)？
二、如何建立科學(xué)的評(píng)判標(biāo)準(zhǔn)
三、標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)能、流線型生產(chǎn)效率、離散型生產(chǎn)效率、設(shè)備綜合效率（單臺(tái)或單元）、人均效率與效益，在不同企業(yè)的衡量應(yīng)用。
四、項(xiàng)目實(shí)例展示與分享
上海某電聲公司共有18條喇叭生產(chǎn)線，經(jīng)過(guò)改善：人均產(chǎn)量由248PCS/h提高到554PCS/h，每條產(chǎn)線操作員工由28人降至13人。
改善對(duì)策：布局與產(chǎn)線優(yōu)化、平衡分析、瓶頸識(shí)別、ECRS、自動(dòng)化等方法實(shí)施改善。
深圳某企業(yè)注塑車間人機(jī)操作改善，實(shí)現(xiàn)一人最多看管十六臺(tái)注塑機(jī)。四百多臺(tái)生產(chǎn)設(shè)備每班只需40多人。
改善對(duì)策：通過(guò)工裝夾具、半自動(dòng)/自動(dòng)化改造。
東莞某玩具企業(yè)設(shè)備綜合效率OEE由58%提升至92%。
改善對(duì)策：快速切換、TPM維護(hù)、操作技能提升等配套方法實(shí)施改善
五、有效運(yùn)用JIT準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)在解決生產(chǎn)的平穩(wěn)化、均衡化、同步化、以及物流與庫(kù)存方面所發(fā)揮的重要作用。
案例分享：佛山某家電企業(yè)在實(shí)施精益生產(chǎn)JIT三年后給企業(yè)帶來(lái)的各種效果變化。
六、充分發(fā)揮“現(xiàn)代IE”在“產(chǎn)線布局、產(chǎn)線優(yōu)化、標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)、瓶頸突破、效率測(cè)算、快速換線換模、防呆防錯(cuò)”等方面對(duì)生產(chǎn)效率所發(fā)揮的巨大作用。
某大型上市家電企業(yè)通過(guò)IE現(xiàn)場(chǎng)改善，半年內(nèi)產(chǎn)線生產(chǎn)效率提升40%。
七、精確衡量與把握與物流供應(yīng)的及時(shí)性對(duì)生產(chǎn)效率的影響度。
案例分析：如何做到車間之間、工段之間、上下工序之間物流平衡順暢
案例分析：如何做好供應(yīng)鏈物流，確保生產(chǎn)順利進(jìn)行。某企業(yè)供應(yīng)商物料準(zhǔn)時(shí)交付改善案例分享。
八、減少和消除質(zhì)量問題的發(fā)生，從需提升生產(chǎn)效率。
案例分析：某企業(yè)精準(zhǔn)識(shí)別與突破關(guān)鍵質(zhì)量問題，總裝產(chǎn)線效率提升28%。
案例分析：某企業(yè)通過(guò)“全面質(zhì)量管理”的實(shí)施，質(zhì)量問題發(fā)生率減少了80%，實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)效率提升30%以上。
第三部分、準(zhǔn)時(shí)交付率（D）評(píng)估與縮短生產(chǎn)周期
一、多種少量，交期越來(lái)越短，有訂單卻無(wú)法準(zhǔn)時(shí)交貨，如何適應(yīng)和滿足客戶？
二、準(zhǔn)時(shí)交付率是衡量交付與生產(chǎn)績(jī)效的重要指標(biāo)
三、如何預(yù)測(cè)及制定合理的短、中、長(zhǎng)期銷售與生產(chǎn)計(jì)劃
四、如何建立和完善計(jì)劃SOP制度體系
五、如何建立和完善產(chǎn)品數(shù)據(jù)機(jī)制
六、交期延誤八大原因分析。
案例分享：東莞某企業(yè)通過(guò)生產(chǎn)計(jì)劃與制造系統(tǒng)優(yōu)化實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)交貨率由70%提升至92%。
案例分享：佛山某企業(yè)通過(guò)改善物料供應(yīng)實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)交貨率由80%提升至95%。
案例分享：深圳某企業(yè)通過(guò)車間生產(chǎn)效率提升實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)交付率由85%提升至98%。
四、縮短生產(chǎn)周期的五大方法
案例分享：某企業(yè)通過(guò)精益生產(chǎn)的推動(dòng)與實(shí)施，一年之后生產(chǎn)周期從45天縮短到20天左右。
案例分享：某企業(yè)采用VMI縮短采購(gòu)周期，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)周期從90天縮短到60天左右。
案例分享：某企業(yè)通過(guò)從訂單—設(shè)計(jì)—計(jì)劃—采購(gòu)—車間制造，全過(guò)程砍掉三分之一時(shí)間的方式，分兩個(gè)階段，經(jīng)過(guò)近兩年的改善，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)周期從60天縮短到28天。
八、如何制定和完善供應(yīng)鏈管理運(yùn)作體系
案例分享：廣州某中小型企業(yè)供應(yīng)鏈成功管理模式分享
九、應(yīng)用先進(jìn)制造生產(chǎn)模式，以適應(yīng)多種少量、快速交付的市場(chǎng)趨勢(shì)。
案例分享：國(guó)內(nèi)外前沿制造模式介紹。
案例分享：自動(dòng)化與智能化大背景下，那些生產(chǎn)方式適合企業(yè)采用或借鑒。
第四部分、品質(zhì)（Q）現(xiàn)狀評(píng)估與改善提升
一、質(zhì)量不僅是交期保證的前提，更決定了效率和成本的高低。
二、客戶投訴、返工返修、報(bào)廢率高、過(guò)程質(zhì)量問題多、是眾多企業(yè)的心頭之痛。
三、如何把控一次性合格率、OQC批次合格率、來(lái)料檢驗(yàn)合格率、不良率/維修率、報(bào)廢率。
案例分享：某企業(yè)每日/每周/每月品質(zhì)統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)展示分析
四、如何建立有效的品質(zhì)保證機(jī)制
案例分享：某上市家電企業(yè)品質(zhì)保證系統(tǒng)展示分析
五、如何建立全過(guò)程的質(zhì)量責(zé)任機(jī)制并落實(shí)到位
案例：某日資企業(yè)品質(zhì)責(zé)任擔(dān)當(dāng)與控制過(guò)程分享
六、如何構(gòu)建全面有效的質(zhì)量信息與數(shù)據(jù)系統(tǒng)
案例：某日資企業(yè)品質(zhì)統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)匯總分析分享
七、如何構(gòu)建生產(chǎn)過(guò)程質(zhì)量信息反饋與有效處理機(jī)制
案例：某德資企業(yè)生產(chǎn)過(guò)程品質(zhì)異常反饋與處理機(jī)制分享
八、如何構(gòu)建供應(yīng)商質(zhì)量信息反饋與有效處理機(jī)制
案例：某臺(tái)資企業(yè)供應(yīng)商質(zhì)量異常與處理機(jī)制分享
九、如何實(shí)施重點(diǎn)質(zhì)量改進(jìn)計(jì)劃，落實(shí)關(guān)鍵過(guò)程與指標(biāo)改善
十、如何強(qiáng)化品質(zhì)溝通平臺(tái)與機(jī)制，加強(qiáng)部門之間的配合與協(xié)作
案例：某日資企業(yè)品質(zhì)溝通協(xié)調(diào)機(jī)制分享
第五部分、成本（C）管控評(píng)估和有效降低成本
一、成本持續(xù)上漲，利潤(rùn)空間被不斷擠壓，企業(yè)如何贏利與生存？
二、企業(yè)總成本降低10%，利潤(rùn)將提高一倍以上
案例分享：成本案例演算分析---錢到那里去了
三、精準(zhǔn)識(shí)別真假成本、可控與不可控成本
四、系統(tǒng)機(jī)制、運(yùn)營(yíng)流程對(duì)效率和成本的影響
案例分享：某港資企業(yè)運(yùn)作流程繁瑣所帶來(lái)的效率低下、人員浪費(fèi)。
五、如何消除生產(chǎn)活動(dòng)中一切不增值浪費(fèi)
案例分享：企業(yè)各種浪費(fèi)面面觀
六、如何實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)物料、供應(yīng)物流最大限度地降低成本
案例分享：某外資企業(yè)生產(chǎn)過(guò)程物料損耗控制案例分享
案例分享：某民營(yíng)企業(yè)采購(gòu)與供應(yīng)鏈成本管控案例分享
七、通過(guò)實(shí)施精益生產(chǎn)、IE現(xiàn)場(chǎng)改善等手段提升效率，降低成本
案例分享：某企業(yè)通過(guò)精益現(xiàn)場(chǎng)改善，一年之內(nèi)車間人均產(chǎn)值提升40%
八、有效提升產(chǎn)品質(zhì)量，降低質(zhì)量成本
案例分享：某企業(yè)在提升質(zhì)量的前提下，兩年時(shí)間將質(zhì)量成本從每年6千萬(wàn)降到3千萬(wàn)。
九、前期導(dǎo)入開發(fā)設(shè)計(jì)目標(biāo)成本，在產(chǎn)品設(shè)計(jì)階段就將成本降下來(lái)
案例分享：好的產(chǎn)品設(shè)計(jì)，能將成本降低15%
十、向半自動(dòng)、全自動(dòng)化生產(chǎn)轉(zhuǎn)變，實(shí)現(xiàn)少人化降低成本
案例分享：某企業(yè)通過(guò)設(shè)備改造，實(shí)現(xiàn)一人操作多臺(tái)沖壓機(jī)。
十一、減少日常運(yùn)作中不必要的各種費(fèi)用與支出
案例分享：某企業(yè)通過(guò)外包方式，一年減少各種費(fèi)用600多萬(wàn)元。
第六部分、企業(yè)員工狀態(tài)（M）評(píng)估和有效激勵(lì)
一、員工打工心態(tài)嚴(yán)重，踢一踢動(dòng)一動(dòng)，欠缺主動(dòng)性與積極性
案例分享：某企業(yè)如何在思想意識(shí)和心態(tài)上，讓員工實(shí)現(xiàn)自我“覺知”
二、人才匱乏，招人難、留人更難；企業(yè)選、用、育、留機(jī)制不健全/不科學(xué)
案例分享：某企業(yè)選人、用人、育人、留人成功機(jī)制分享
三、崗位與能力不匹配，欠缺上進(jìn)心，無(wú)法滿足企業(yè)發(fā)展的需要
案例分享：缺什么補(bǔ)什么，優(yōu)秀企業(yè)培訓(xùn)教育機(jī)制分享
四、部門之間、同事之間協(xié)作性差，推諉扯皮，工作執(zhí)行不力
案例研討：協(xié)作不佳原因分析與解決對(duì)策
五、工資漲了又漲，績(jī)效改了又改，問題和工作效果卻沒有什么改變
案例研討：究竟該采用那種績(jī)效激勵(lì)機(jī)制才最適合你的企業(yè)和員工
六、老板和高層被瑣事纏身，無(wú)法聚集和處理重大和關(guān)鍵工作。
七、企業(yè)如何在員工規(guī)劃、績(jī)效激勵(lì)、企業(yè)文化等方面構(gòu)建有效的運(yùn)營(yíng)管理系統(tǒng)
案例研討：國(guó)內(nèi)某五金制品企業(yè)成功案例分享。

課程主講

陳景華老師
華南理工大學(xué)工學(xué)碩士、中山大學(xué)工商管理碩士
精益制造管理與企業(yè)管理資深實(shí)務(wù)專家，擁有二十多年在世界500強(qiáng)企業(yè)和咨詢行業(yè)高層管理經(jīng)驗(yàn)。
陳老師曾在在大型港資上市企業(yè)蜆華電器集團(tuán)、世界500強(qiáng)美資家電企業(yè)惠而浦（Whirlpool），著名跨國(guó)通訊公司諾基亞等公司任職，曾擔(dān)任生產(chǎn)經(jīng)理、品質(zhì)經(jīng)理、PMC經(jīng)理、PE/IE經(jīng)理、制造總監(jiān)、公司廠長(zhǎng)、副總、總經(jīng)理等職務(wù)。
陳老師曾多次委派到日本豐田/松下/三菱、韓國(guó)三星、美國(guó)硅谷、歐洲奔馳/西門子等企業(yè)考察學(xué)習(xí)和深造。在任職企業(yè)大力推行精益生產(chǎn)、IE現(xiàn)場(chǎng)改善、全面質(zhì)量管理的運(yùn)用，獲得了巨大的成功。經(jīng)過(guò)二十年的實(shí)踐、探索與研究，在精益制造、現(xiàn)場(chǎng)改善、品質(zhì)管控和企業(yè)運(yùn)營(yíng)管理方面，積累了豐富的經(jīng)驗(yàn)和具有獨(dú)到的見解。
陳老師現(xiàn)擔(dān)任清華大學(xué)、北京大學(xué)、上海交大、廈門大學(xué)、中山大學(xué)、華南理工大學(xué)MBA、EMBA班特邀講師(主講精益制造與企業(yè)運(yùn)營(yíng)管理),廣東省企業(yè)發(fā)展研究協(xié)會(huì)資深專家,是行業(yè)內(nèi)認(rèn)同度與贊譽(yù)度極高的精益制造與企業(yè)管理資深專家、高級(jí)授課講師和項(xiàng)目咨詢師。

2002年至今陳老師為滿足企業(yè)的實(shí)際需要，在全國(guó)各地成功舉辦了1000多場(chǎng)講座，授課人數(shù)達(dá)到十幾萬(wàn)多人次，曾接受過(guò)培訓(xùn)的企業(yè)一萬(wàn)多家，并為近1000家企業(yè)提供過(guò)企業(yè)內(nèi)訓(xùn)和項(xiàng)目咨詢服務(wù).陳老師實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)豐富，講授過(guò)程列舉大量案例，特別強(qiáng)調(diào)實(shí)用性和可操作性，深受聽課學(xué)員的好評(píng)和尊敬。