現(xiàn)代IE有效應用與精益現(xiàn)場改善其它上課時間：

企業(yè)總經(jīng)理/副總經(jīng)理、IE/PE/ME經(jīng)理/工程師、制造/物流/品質/計劃等部門總監(jiān)、經(jīng)理、主管 和有志提升自我的人仕。

課程大綱:

【課程特色】
1、咨詢式＋教練式＋體驗式
2、老師講授、案例剖析、互動研討、疑難解答、結合大量的生產(chǎn)現(xiàn)場改善圖片展示
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參與此次學習與交流的理由:勞動力成本、各種運作成本不斷上升、企業(yè)竟爭壓力越來越大，生存與發(fā)展擺在企業(yè)的面前，正面臨更加嚴峻的考驗。
對于大多數(shù)勞動密集型企業(yè)而言，在產(chǎn)品同質化的今天，在制造技術透明的前提下，然而企業(yè)之間的制造成本卻存在著20%-30%的差異。
創(chuàng)新與改變是唯一出路，思路、行動、方法決定成敗。該是向管理要效益的時候了，遲改變不如早改變，被動不如主動，現(xiàn)在行動不算遲。
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課程結合大量改善案例及圖片，通過對布局分析、工藝流程分析、流水線改造，信息流與物流分析、動作經(jīng)濟原則、標準工時測量、敏捷與柔性生產(chǎn)、同步化與均衡化生產(chǎn)、瓶頸突破、快速換線換模、防呆防錯，以及精益生產(chǎn)手法的運用等，從宏觀和微觀上把握和發(fā)揮現(xiàn)代IE對生產(chǎn)的巨大作用，是企業(yè)走向精益制造，實現(xiàn)高效生產(chǎn)的必由之路。
◆用大量的改善案例與圖片，系統(tǒng)、全面的了解和掌握現(xiàn)代IE及其運用。
◆識別生產(chǎn)現(xiàn)場中存在的問題以及各種浪費，獲得持續(xù)提高效率、降低成本的新思路。
◆系統(tǒng)學習現(xiàn)代IE及精益生產(chǎn)的各種改善手法及其運用，從大量實例中感受IE改善帶來的成果.
◆用大量現(xiàn)場發(fā)生的事實和改善案例，帶給學員在觀念和思路上震撼，幫助企業(yè)建立起一套高效、有競爭力的生產(chǎn)運作系統(tǒng)，制定符合企業(yè)自身特點的改善方案與措施；
◆幫助企業(yè)打造和提升IE團隊的能力，獲得持續(xù)實施改善和突破現(xiàn)狀的能力，為企業(yè)高效生產(chǎn)的實施打下堅實的基礎。
◆與業(yè)內精英交流經(jīng)驗，共享智慧，碰撞思想，帶著問題來，拿著方案回。
【課程大綱】
引言:（略講）
1、產(chǎn)能過剩、PPI持續(xù)四年下跌，制造企業(yè)如何面對困境與壓力
2、制造企業(yè)未來發(fā)展的趨勢、挑戰(zhàn)與機遇
警示：微利時代---賺一塊錢看別人的臉色，省一塊錢看自己的角色
案例：國外/國內環(huán)境分析，眾多制造企業(yè)處于虧損與微利之中，原因是什么 出路何在
第一部分.現(xiàn)代IE的特征與運用水準（略講）
1、傳統(tǒng)IE走向現(xiàn)代IE的特征
2、如何衡量IE運用水準
3、IE與研發(fā)、生產(chǎn)、計劃、品質之間的關系與協(xié)調
4、IE與精益生產(chǎn)之間的區(qū)別與關系
■案例、、▲IE在國內國外企業(yè)成功應用介紹
■研討、、▲如何做好問題接口，準確界定IE與相關部門的職能，預防推諉扯皮現(xiàn)
象的發(fā)生。
第二部分IE現(xiàn)場改善---思路、手段與方法
第一節(jié)、識別與消除一切浪費、提升效率、降低成本（略講）
1、制造企業(yè)的效率、成本與利潤困惑
2、設計流、物質流、信息流如何做到精準結合
3、識別增值與非增值（CVANVA）
真效率與假效率、個體效率與整體效率、點效率與系統(tǒng)效率
▲常見的八種浪費
▲看不見的隱性浪費
▲如何利用價值流圖來尋找浪費
警示：10%的成本降低等于企業(yè)利潤增長一倍
■案例與研討：▲結合企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場，掃描與挖掘浪費所在
▲如何優(yōu)化最佳的價值流程。
以下為重點講解
第二節(jié)、如何對產(chǎn)品制造流程與工序操作進行改造與優(yōu)化
1、從宏觀層面—中觀層次—微觀層次
2、實例展示與分享
■上海某電聲公司喇叭生產(chǎn)線生產(chǎn)流程改造實例
■深圳某大型臺資代工企業(yè)手機生產(chǎn)線改善實例
■國內某知名五金制鎖企業(yè)生產(chǎn)線改造實例
■國內某知名皮具企業(yè)現(xiàn)場生產(chǎn)流程改善實例。
■外資某食品企業(yè)現(xiàn)場生產(chǎn)工藝流程改善實例。
■某家電企業(yè)生產(chǎn)線和操作崗位工序改造實例
■某軍工企業(yè)人機配合改善，實現(xiàn)機器綜合效率提升60%。
■某日資企業(yè)人機配合改善，實現(xiàn)一人看管十六臺注塑機。
■某港資印刷企業(yè)事務流程改造，使得工作效率與信息傳遞和決策效率大為提升。
案例分組研討與發(fā)表
第三節(jié)、布局、流水線設計、與內部物流運轉
思考與研討：
假如你每天要生產(chǎn)上百種型號的產(chǎn)品，有的型號只生產(chǎn)幾十個產(chǎn)品，有的可能是幾萬個，標準生產(chǎn)線每天8小時能生產(chǎn)1000PCS，人員大約是40人，每天最大產(chǎn)量有時要達到10萬PCS，有時卻因市場原因訂單不足只需生產(chǎn)3萬PCS，請思考你如何來而設計布局生產(chǎn)線、如何進行計劃和組織生產(chǎn)
一）布局與流水線設計
1、常見的六種布局
2、功能性布局、流程式布局利弊分析
3、混流式生產(chǎn)、細胞式生產(chǎn)、大批量流水線生產(chǎn)利弊分析
4實例展示與分享
■手機電子產(chǎn)品生產(chǎn)線布局實例展示與分析
■冰箱、微波爐、液晶電視等家電產(chǎn)品生產(chǎn)線布局實例展示與分析
■五金制品/汽車五金配件生產(chǎn)線布局實例展示與分析
■機加工產(chǎn)品企業(yè)生產(chǎn)線布局實例展示與分析
■辦公家具制造企業(yè)生產(chǎn)線布局實例展示與分析
■塑膠加工制品企業(yè)生產(chǎn)線布局實例展示與分析
■化工生產(chǎn)企業(yè)生產(chǎn)線布局實例展示與分析
■食品、飲料制造企業(yè)生產(chǎn)線布局實例展示與分析
■服裝、手袋、皮具產(chǎn)品生產(chǎn)線布局實例展示與分析
■某港資大型印刷企業(yè)如何實現(xiàn)由功能性向流程式布局轉變
■某軍工產(chǎn)品制造企業(yè)如何實現(xiàn)由功能性向流程式布局轉變
5.單元化生產(chǎn)線設計
1）、單元化生產(chǎn)線設計原理與思路
2）、單元流水線生產(chǎn)的八個條件
3）、單元流水線生產(chǎn)布置要點
4）實例展示與分享
■豐田汽車總裝車間生產(chǎn)線布局案例展示
■本田汽車總裝車間生產(chǎn)線布局案例展示
■國內某汽車零配件加工企業(yè)設備加工單元流線化案例展示（U型拉）
■國內某軍工生產(chǎn)企業(yè)設備加工單元流線化案例展示（U型拉）
■臺灣某電子生產(chǎn)企業(yè)生產(chǎn)線單元流線化案例展示（由直線型改為U型拉）
■國內某喇叭制造企業(yè)生產(chǎn)線單元流線化案例展示（由直線型改為U型拉）
■國內某服裝制造企業(yè)生產(chǎn)線案例展示（直線型、吊裝型、U型等幾種型式）
6、混流生產(chǎn)線、固定+變動生產(chǎn)線、細胞生產(chǎn)線、簡易拆裝柔性生產(chǎn)線
■豐田/本田汽車工廠混流式生產(chǎn)案例展示與分析
■某日資企業(yè)辦公設備產(chǎn)品混流式生產(chǎn)案展示與分析
■國內某飲水機生產(chǎn)企業(yè)固定+變動生產(chǎn)線展示分析
■日資某光學產(chǎn)品企業(yè)細胞生產(chǎn)線與簡易拆裝生產(chǎn)線展示與分析
■國內某家電企業(yè)細胞生產(chǎn)線與簡易拆裝生產(chǎn)線展示與分析
二）企業(yè)物流運轉與配送
1、三軍未動，糧草先行，物流是制造企業(yè)供給生命線
2、企業(yè)物流面臨的挑戰(zhàn)主要體現(xiàn)在那些方面
3、精益供應鏈供應模式剖析與分享
4、如何確保準時、保質、保量將物料送到指定場所
5、原材料庫存、在制品庫存、成品庫存，呑食企業(yè)利潤
■臺資某大型嬰兒車生產(chǎn)企業(yè)實施生產(chǎn)同步化與均衡化令在制造品庫存與搬運大為減少
■國內某家電企業(yè)實施JIT生產(chǎn)，令在制品與庫存減少70%，搬運量減少60%以上。
6、領料方式、送料方式，如何向配送方式轉變
7、按計劃配送、看板配送、電子看板配送、供應商JIT直送工位、按燈系統(tǒng)配送
8、實例展示與分享
■某大型玩具企業(yè)“按計劃配送”實例展示與分析
■某上市家電企業(yè)“按計劃配送”實例展示與分析
■某電子企業(yè)“電子看板配送”實例展示與分析
■某汽車制造企業(yè)“供應商JIT直送工位”實例展示與分析
■某家電企業(yè)“按燈系統(tǒng)配送”實例展示與分析
第四節(jié)、標準時間設置、生產(chǎn)線平衡和標準化作業(yè)
一)標準時間設置與生產(chǎn)線平衡
1、標準工時對產(chǎn)能分析、計劃、生產(chǎn)效率、工資核算的作用與影響
2、測量標準工時如何選取對象、如何測量與計算，避免員工的抵觸
3.評比與寬放的設定原則與影響因素
4、標準工時重新檢討與評估的契機與條件
5、實例展示與分享
■佛山一家實施計件制的玩具企業(yè)，為什么員工在工作分配和工資方面意見都很大
■員工認為我只要做得快，企業(yè)就把標準產(chǎn)量提高了，或是單價就要下調，所以員工
不愿意做快，導致效率難以提升，如何解決這個問題
6、如何衡量生產(chǎn)線的平衡度與生產(chǎn)效率
7、點效率與整體效率、工時平衡墻與山積表
8、運用ECRS改善手法提升制程平衡率
■東莞某玩具企業(yè)通過提升產(chǎn)線平衡率，達至生產(chǎn)效率提升25%，平衡度由73%提升到94%，操作人員減少20%。
■廣東某家電企業(yè)運用ECRS手法，將平衡度由60%提升到93%，達至生產(chǎn)效率提升30%，操作人員由36人減少至30人。
9、離散型生產(chǎn)如何通過工段匹配、上下工序平衡達至均衡化和同步化生產(chǎn)
二)標準化作業(yè)
1、作業(yè)標準化必須建立的七種機制
2、生產(chǎn)線、設備、工具、夾具、物料、人員、作業(yè)指導書、檢驗標準、異常處理流程等
規(guī)范化與標準化
3、報表、聯(lián)系表格、信息傳遞等規(guī)范化與標準化
■某家電上市企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場作業(yè)標準化全程展示
■某五金制品企業(yè)精準、高效、快速、協(xié)調的標準化全程展示
4、標準化作業(yè)如何在企業(yè)貫徹實施到位
第五節(jié)、快速換模、換線，與生產(chǎn)線、設備效率評價
1、多種少量下SMED如何更好的應用與提高效率
2、快速換線、換模的四個原則、實施步驟、工具與方法
■某塑膠制品企業(yè)只用了六個月時間將換模時間從2小時降到30分鐘
■某手機產(chǎn)品企業(yè)導入快速換線機制半年時間將產(chǎn)品轉型換線時間從40分種縮至3分鐘
■某玩具制品企業(yè)導入快速換線機制二個月時間將產(chǎn)品換線時間從15分鐘縮至零切換
■某企業(yè)換模、換線作業(yè)記錄表全程展示
3、如何運用TOC破解生產(chǎn)制程瓶頸
4、生產(chǎn)線作業(yè)效率、運轉效率與綜合效率
■某電飯煲企業(yè)22條生產(chǎn)線綜合效率展示分析
5、設備綜合效率（OEE）計算方法
■某港資企業(yè)通過一年的努力將注塑設備OEE從52%提升到90%
6、生產(chǎn)停線異常分析與改善
7、工裝夾具、半自動、全自動在轉線和效率改善中的運用
第六節(jié)、動作經(jīng)濟原則與防呆、防錯
一）如何應用動作經(jīng)濟原則
1、現(xiàn)場研究表明50%的動作是無效的
2、準確識別那些動作是無效的
■順德某電器公司改善操作方法和肢體使用經(jīng)濟原則，提升效率30%
■廣州某五金制品公司采用工裝與站立操作效率提升33%，員工疲勞度反而大為減少
■日資某橡塑企業(yè)運用動作分析與輔助設備由一人看二臺機轉變?yōu)橐蝗丝慈�臺機
■生產(chǎn)現(xiàn)場各種常見動作浪費展示與分析
3、ECRS在動作經(jīng)濟中的應用。
二）Poka-Yoke防呆、防錯法
1、四大環(huán)節(jié)對產(chǎn)品效率、品質不良的影響
2、如何從源頭消除問題隱患
3、制造過程常見的失誤
4、POKA–YOKE的4種模式
5、防錯技術與工具
實例展示與分享：生產(chǎn)過程、日常工作，機器、產(chǎn)線、模具、夾具等防錯技術與方法
在實際運用中的展示和分析。
第三部分、學以致用，修成正果
1、根據(jù)企業(yè)實際提出切實可行的改善方案與計劃
2、學會推銷自己和獲得上司的認同與支持
3、“宣導”與“造勢”
4、找準切入點，不求最好，但求更好
5、排除阻力、團隊協(xié)作
6、成果展示，激勵士氣
■項目推行經(jīng)驗介紹與分享

培訓師介紹：

陳景華老師　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　生產(chǎn)管理與企業(yè)管理資深實務專家，擁有二十多年在世界500強企業(yè)和管理咨詢行業(yè)高層管理經(jīng)驗。陳老師曾在大型港資上市公司蜆華電器集團、世界500強美資家電企業(yè)惠而浦（Whirlpool），著名跨國通訊公司諾基亞等公司任職，曾擔任生產(chǎn)經(jīng)理、品質經(jīng)理、PMC經(jīng)理、PE/IE經(jīng)理、制造總監(jiān)、公司廠長、副總、總經(jīng)理等職務。陳老師早在92-2002年期間，曾多次委派到日本豐田、本田、松下、三菱、韓國三星、美國惠而浦、歐洲奔馳/寶馬等企業(yè)參觀學習和深造，回國后就在企業(yè)內部大力推行精益生產(chǎn)和IE工程的運用，公司并由此獲得巨大的成功。經(jīng)過二十多年的實踐、探索與研究，在精益生產(chǎn)、現(xiàn)場管理和企業(yè)運營管理方面，積累了豐富的經(jīng)驗和具有獨到的見解。　　陳老師現(xiàn)擔任清華大學、北京大學、上海交大、廈門大學、中山大學、華南理工大學MBA、EMBA班特邀講師(主講生產(chǎn)與企業(yè)運營管理),廣東省企業(yè)發(fā)展研究協(xié)會資深專家,國內三十多家知名管理咨詢公司特聘高級講師與項目咨詢專家、生產(chǎn)與品質管理資深顧問。相關培訓專題ie現(xiàn)場改善效率ie現(xiàn)場改善設備和現(xiàn)場改善5S/6S現(xiàn)場改現(xiàn)場改善精益現(xiàn)場改善