培訓(xùn)內(nèi)容:
課程背景
精益生產(chǎn)（LeanProduction），簡(jiǎn)稱“精益”，是衍生自豐田生產(chǎn)方式的一種管理哲學(xué)。
包括眾多知名的制造企業(yè)以及麻省理工大學(xué)教授在全球范圍內(nèi)對(duì)豐田生產(chǎn)方式的研究、應(yīng)用并發(fā)展，促使了精益生產(chǎn)理論和生產(chǎn)管理體系的產(chǎn)生，該體系目前仍然在不斷演化發(fā)展當(dāng)中。從過(guò)去關(guān)注生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的Kaizen轉(zhuǎn)變?yōu)閹?kù)存控制、生產(chǎn)計(jì)劃管理、流程改進(jìn)（流程再造）、成本管理、員工素養(yǎng)養(yǎng)成、供應(yīng)鏈協(xié)同優(yōu)化、產(chǎn)品生命周期管理（產(chǎn)品概念設(shè)計(jì)，產(chǎn)品開(kāi)發(fā)，生產(chǎn)線設(shè)計(jì)，工作臺(tái)設(shè)計(jì)，作業(yè)方法設(shè)計(jì)和改進(jìn)）、質(zhì)量管理、設(shè)備資源和人力資源管理、市場(chǎng)開(kāi)發(fā)及銷售管理等企業(yè)經(jīng)營(yíng)管理涉及的諸多層面。
精益生產(chǎn)是通過(guò)系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、人員組織、運(yùn)行方式和市場(chǎng)供求等方面的變革，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求不斷變化，并能使生產(chǎn)過(guò)程中一切無(wú)用、多余的東西被精簡(jiǎn)，最終達(dá)到包括市場(chǎng)供銷在內(nèi)的生產(chǎn)的各方面最好結(jié)果的一種生產(chǎn)管理方式。與傳統(tǒng)的大生產(chǎn)方式不同，其特色是“多品種”，“小批量”。
車間布局LAYOUT，生產(chǎn)線的排布，以及工序都是影響生產(chǎn)效率和質(zhì)量的重要因素，識(shí)別八大浪費(fèi)，標(biāo)準(zhǔn)化，看板以及零庫(kù)存，通過(guò)VSM價(jià)值流程圖的方式進(jìn)行系統(tǒng)化梳理，最終達(dá)到LeadTime縮短，實(shí)現(xiàn)JIT（JustInTime）。
課程目標(biāo)
● 理解什么是八大浪費(fèi)
● 學(xué)會(huì)識(shí)別八大浪費(fèi)
● 學(xué)會(huì)節(jié)拍的計(jì)算方法
● 學(xué)會(huì)怎樣根據(jù)節(jié)拍調(diào)整生產(chǎn)節(jié)奏
● 學(xué)會(huì)什么是精益標(biāo)準(zhǔn)化
● 學(xué)會(huì)精益化現(xiàn)場(chǎng)看板管理方法
● 理解什么是拉動(dòng)式生產(chǎn)
● 拉動(dòng)式生產(chǎn)與推動(dòng)式生產(chǎn)優(yōu)點(diǎn)與區(qū)別
● 重新理解精益思想的“價(jià)值”
● 學(xué)會(huì)計(jì)算線平衡方法
● 學(xué)會(huì)怎樣利用線平衡提升生產(chǎn)效率
● 學(xué)會(huì)基本的動(dòng)作分析技巧
● 理解現(xiàn)場(chǎng)IE動(dòng)作改善
● 學(xué)會(huì)現(xiàn)場(chǎng)IE時(shí)間觀測(cè)
● 理解車間精益化布局的方法
● 學(xué)會(huì)什么是現(xiàn)場(chǎng)精益物流
● 學(xué)會(huì)什么是現(xiàn)場(chǎng)精益信息流
課程大綱
導(dǎo)引：精益生產(chǎn)概念
一、精益生產(chǎn)起源與發(fā)展
二、什么是精益思想
三、精益思想與車間管理的銜接
四、精益思想與質(zhì)量控制
第一講：精益車間布局設(shè)計(jì)
一、精益核心思想
1. 什么是精益
1）“精”與“益”
2）精益與生產(chǎn)
2. 什么是價(jià)值
3. 什么是浪費(fèi)
1）精益中浪費(fèi)含義
2）什么是八大浪費(fèi)
3）怎樣識(shí)別八大浪費(fèi)
3. 什么是物流
4. 什么是信息流
小組活動(dòng)，如何識(shí)別浪費(fèi)
二、精益化車間布局
1. 車間布局基本原則
2. 車間“大”與“小”的哲學(xué)
3. 精益思想與車間布局的銜接
4. 如何做布局的Mockup
5. 如何計(jì)算精益化車間真實(shí)的使用面積
6. 一個(gè)流的設(shè)計(jì)原則
7. 精益布局設(shè)計(jì)中的信息流、人流與物流
小組活動(dòng)
第二講：精益目視化管理
一、目視化管理的原則
1. 何謂目視化管理
2. 目視化管理的目的
二、目視化管理的方法
1. 區(qū)域法
2. 看板法
3. 顏色法
4. 信息化法
5. 標(biāo)準(zhǔn)容器法
6. 定時(shí)法
三、目視化區(qū)域規(guī)劃
1. 三色五區(qū)法
2. 定時(shí)定量法
3. 周轉(zhuǎn)率法
四、目視化管理維持
1. 定期檢查
2. 定期維護(hù)更新
3. 規(guī)則嚴(yán)肅性
小組練習(xí)
第三講：節(jié)拍TT與線平衡
一、節(jié)拍TT
1. 什么是節(jié)拍
2. 節(jié)拍的意義
3. 怎樣靈活使用節(jié)拍
4. 節(jié)拍對(duì)車間布局的影響
5. 節(jié)拍練習(xí)
二、線平衡
1. 什么是線平衡
2. 怎樣計(jì)算線平衡
3. 怎樣使用線平衡提升效率
4. 小組線平衡練習(xí)
小組練習(xí)互動(dòng)
第四講：IE時(shí)間觀測(cè)
一、時(shí)間觀測(cè)概念
1. 什么是時(shí)間觀測(cè)
2. 時(shí)間觀測(cè)的意義
3. 怎樣用時(shí)間觀測(cè)數(shù)據(jù)解決問(wèn)題
二、時(shí)間觀測(cè)方法
1. 時(shí)間觀測(cè)前準(zhǔn)備
1）時(shí)間觀測(cè)區(qū)域規(guī)劃
2）觀測(cè)人員培訓(xùn)
3）觀測(cè)表格與工具準(zhǔn)備
2. 時(shí)間觀測(cè)執(zhí)行
3）時(shí)間觀測(cè)數(shù)據(jù)分析
4）將時(shí)間觀測(cè)數(shù)據(jù)用于改善生產(chǎn)
小組活動(dòng)，時(shí)間觀測(cè)練習(xí)
第五講：IE動(dòng)作分析
一、動(dòng)作分析概念
1. 什么是動(dòng)作分析
2. 動(dòng)作分析的目的
3. 怎樣使動(dòng)作分析用于提升效率
二、動(dòng)作分析方法
1. 什么是動(dòng)素
1）動(dòng)素研究
2）動(dòng)素識(shí)別
2. 什么是動(dòng)作級(jí)別
3. 現(xiàn)場(chǎng)觀測(cè)法
4. 影像記錄觀測(cè)法
5. 動(dòng)作觀測(cè)分析
6. 動(dòng)作分析結(jié)論用于改善效率
三、動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則
1. 雙手并用原則
2. 自由滑動(dòng)原則
3. 最小距離原則
4. 動(dòng)素最少原則
5. 連續(xù)圓滑原則
6. 減少注意力原則
7. 身高匹配原則
8. 動(dòng)作級(jí)別降低原則
第六講：快速切換原則
一、SMED快速換模
1. SMED概念
1）什么是SMED
2）SMED的價(jià)值
2. SMED實(shí)施方法
1）SMED四大原則
2）開(kāi)展SMED六步法
3）實(shí)施SMED八步驟
視頻欣賞，小組活動(dòng)，SMED
二、快速切換線
1. 快速切換線體的準(zhǔn)備
1）人員準(zhǔn)備
2）物料準(zhǔn)備
3）設(shè)備準(zhǔn)備
4）工裝夾具準(zhǔn)備
5）作業(yè)SOP準(zhǔn)備
2. 清線方法
1）線體干凈的原則
2）只允許一種產(chǎn)品需要的物料存在
3）清線檢查
3. 清線后的檢查確認(rèn)
4. 每次清線的時(shí)間記錄與對(duì)比
小組模擬生產(chǎn)活動(dòng)練習(xí)
三、快速工裝設(shè)計(jì)原則
1. 杜絕螺絲原則
2. 快速夾頭原則
3. 免于調(diào)試原則
4. 通用基座原則
5. 人體工學(xué)原則
6. 免于維護(hù)原則
7. 壽命自記原則
第七講：流程優(yōu)化
一、流程優(yōu)化概念
1. 什么是流程
1）增值流程
2）不增值流程
2. 什么是流程優(yōu)化
3. 流程優(yōu)化對(duì)效率的意義
4. 流程優(yōu)化對(duì)質(zhì)量的意義
二、流程優(yōu)化方法
1. 選定流程范圍
2. 選定流程優(yōu)化小組
3. 對(duì)小組進(jìn)行流程優(yōu)化培訓(xùn)
4. CMDA方法
5. ECSR方法
6. 長(zhǎng)城圖法
7. VSM介紹
三、流程優(yōu)化應(yīng)用效率改善
四、流程優(yōu)化效果追蹤
第八講：自動(dòng)化原則
一、傳統(tǒng)自動(dòng)化
1. 傳統(tǒng)自動(dòng)化的特點(diǎn)
2. 傳統(tǒng)自動(dòng)化的弊端
二、傳統(tǒng)自動(dòng)化
1. 精益自動(dòng)化設(shè)計(jì)理念
2. 人機(jī)分離原則
3. 機(jī)器自我檢查原則
4. 機(jī)器與節(jié)拍設(shè)計(jì)保持平衡原則
5. 易于TPM原則
第九講：課程收尾
1. 回顧課程
2. 答疑解惑
3. 落實(shí)宣言
4. 合影道別