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設(shè)備全生命周期管理

  • 開(kāi)課時(shí)間: 2021年6月18日 周五 2021年6月20日 周日 查看最新上課時(shí)間
  • 開(kāi)課城市: 上海
  • 培訓(xùn)時(shí)長(zhǎng):2天
  •  
  • 課程類(lèi)別: 生產(chǎn)管理
  • 主講老師:唐老師(查看該老師更多課程)
  • 課程編號(hào): 61487
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培訓(xùn)對(duì)象:

培訓(xùn)內(nèi)容:


課程背景:
隨著工業(yè)化進(jìn)程的不斷進(jìn)步,機(jī)器代替人工的時(shí)代已經(jīng)來(lái)臨,國(guó)內(nèi)外企業(yè)都在智能化和專(zhuān)業(yè)化這個(gè)制高點(diǎn)上競(jìng)爭(zhēng),設(shè)備管理一直作為運(yùn)營(yíng)管理的重要話題和挑戰(zhàn)之一,但是總體取得的成效參差不齊;它的有效運(yùn)轉(zhuǎn)效率直接決定著成本、品質(zhì)、產(chǎn)能和企業(yè)利潤(rùn),我們認(rèn)為具有很大的挖掘潛力,全面競(jìng)爭(zhēng)的年代已經(jīng)來(lái)臨,假如你還認(rèn)為設(shè)備管理是出現(xiàn)故障快速修好的時(shí)代,你真的錯(cuò)了,你的企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的機(jī)器是否面臨以下困惑:
1.產(chǎn)品價(jià)格每年以5%以上速度的下降,而維修成本(故障時(shí)間,修理備品)每年5%以上的上升,發(fā)生這種情況維修人員告訴您是設(shè)備老化的原因????;
2.實(shí)施了預(yù)防點(diǎn)檢,但是故障還是發(fā)生?????故障重復(fù)發(fā)生率在64%以上;
3.設(shè)備只管使用,沒(méi)有從導(dǎo)入到廢棄的系統(tǒng)管理
4.設(shè)備效率很低,設(shè)備空轉(zhuǎn)很多,故障很多,維護(hù)技術(shù)在蠻與“救火”或者是維修人員平時(shí)沒(méi)有事干,生產(chǎn)忙時(shí)設(shè)備老出故障,維修班就是搶險(xiǎn)隊(duì);
5.名為維修實(shí)為換件,經(jīng)常買(mǎi)零配件,庫(kù)存一大堆,要用的就是缺失
6.設(shè)備資產(chǎn)沒(méi)有進(jìn)行管理,丟失,閑置等狀況明顯?????
請(qǐng)?zhí)崆爸匾曉O(shè)備全生命周期的管理,超越你的競(jìng)爭(zhēng)對(duì)手
課程收益:
1.掌握設(shè)備臺(tái)賬和資產(chǎn)表運(yùn)用
2.運(yùn)用優(yōu)秀公司的設(shè)備管理標(biāo)準(zhǔn),內(nèi)化到本公司
3.掌握嚴(yán)謹(jǐn)?shù)木S修報(bào)告書(shū)(類(lèi)似A3報(bào)告書(shū))
4.運(yùn)用豐田系的技能診斷表,把握自己公司維修人員的弱項(xiàng),制定培訓(xùn)計(jì)劃
5.掌握最前沿的預(yù)防技術(shù)-癥狀管理(預(yù)測(cè)點(diǎn)檢)
6.制定豐田系的設(shè)計(jì)維修體系的可視化看板
課程特色:
小強(qiáng)老師從拎扳手起家,過(guò)程不乏接地氣闡述與務(wù)實(shí)性工具應(yīng)用講解,一直在日企與日本效率專(zhuān)家的設(shè)備管理經(jīng)驗(yàn)一一道來(lái);覆傳統(tǒng)TPM課程不敢輕言專(zhuān)業(yè)維修人員管理事,同時(shí)規(guī)避設(shè)備管理過(guò)于陳舊之特征;破除傳統(tǒng)的教條式推進(jìn)思路,新時(shí)期模塊化、組合拳式的推進(jìn)策略,真正實(shí)現(xiàn)缺什么補(bǔ)什么,給出了完整而落地、行之有效的推進(jìn)策略;既考慮企業(yè)保命現(xiàn)實(shí),又兼顧企業(yè)當(dāng)前落地,并關(guān)注未來(lái)趨勢(shì)需求。整個(gè)課程理清節(jié)點(diǎn)、聚焦熱點(diǎn)、把握難點(diǎn)、解決痛點(diǎn)、尋求最佳解決方案。

課程大綱


一設(shè)備管理基礎(chǔ)篇
1.什么是設(shè)備管理
(1)高層眼中的設(shè)備管理
(2)制造管理層眼中的設(shè)備管理
(3)操作人員的設(shè)備管理
(4)維修人員的眼中設(shè)備眼里
2.設(shè)備管理基本方法
(1)清掃
(2)緊固
(3)注油
3.設(shè)備管理統(tǒng)計(jì)常用4大指標(biāo)計(jì)算方法講解
OEELTTRMTTRMTBF
4設(shè)備管理發(fā)展史
事后維修預(yù)防維修TPM
5.設(shè)備管理生命曲線
討論:適合自己公司的設(shè)備管理指標(biāo)
二設(shè)備導(dǎo)入
1.設(shè)備投資A3分析報(bào)告
1.1A3分析報(bào)告的目的
1.2設(shè)備規(guī)劃中需要考慮要點(diǎn)
1.2.1生產(chǎn)市場(chǎng)
1.2.2節(jié)能減排
1.2.3安全環(huán)保
1.2.4MP兆侯管理
1.3設(shè)備投資收益分析
2.可視化看板在設(shè)備導(dǎo)入中運(yùn)用
2.1設(shè)備制作日程計(jì)劃和廠家監(jiān)查實(shí)施
2.2安裝調(diào)試問(wèn)題點(diǎn)管理
2.3附屬準(zhǔn)備
2.4驗(yàn)收評(píng)估(含安全,品質(zhì),環(huán)境的評(píng)價(jià)表實(shí)施)
演練:設(shè)備投資報(bào)告的填寫(xiě)演練
三設(shè)備運(yùn)行管理
1.設(shè)備基礎(chǔ)管理
1.1標(biāo)準(zhǔn)設(shè)備臺(tái)賬介紹
設(shè)備重要度分類(lèi)介紹
標(biāo)準(zhǔn)模板格式填寫(xiě)
1.2固定資產(chǎn)的盤(pán)點(diǎn)與管理
2.管理相關(guān)方設(shè)備管理
2.1操作人員設(shè)備管理
自主保全TPM活動(dòng)目的介紹
日常點(diǎn)檢表的點(diǎn)檢4套路
設(shè)備管理3要素
2.2維修人員設(shè)備管理
事后維修的A3故障報(bào)告工具活用
豐田的預(yù)防點(diǎn)檢3大方法介紹
下一代設(shè)備管理方法的兆侯管理
維修備件安全在庫(kù)數(shù)設(shè)定
2.3制造的OEE提升
OEE提升職責(zé)劃分
小停機(jī)的故障率減低方案
快速換模的改善案例介紹
專(zhuān)項(xiàng)活動(dòng)推行(QCC活動(dòng)圈自主保全TPM小團(tuán)體改善)
2.4高層人員的設(shè)備管理
QCDS的設(shè)備管理的重要性
TPM推行的目的
3.設(shè)備廢棄
3.1設(shè)備再利用
3.2綠色廢棄
演練:設(shè)備重要度分類(lèi)
討論:自己提升OEE的可具體開(kāi)展的方法
四設(shè)備全生命周期綜合運(yùn)用篇
1.可視化看板管理
1.1可視化看板的表格介紹
1.2關(guān)鍵定期報(bào)告機(jī)制建立
1.3活動(dòng)板的事例介紹
2.安全與環(huán)境
2.1安全6源查找
2.2節(jié)能36項(xiàng)推薦
2.3KYT推行
3.設(shè)備維修體系標(biāo)準(zhǔn)解讀
優(yōu)秀公司的設(shè)備維修體系標(biāo)準(zhǔn)的解讀
內(nèi)化自己公司的設(shè)備管理維修體系
演練:KYT模擬演練
討論:適合自己公司的設(shè)備管理維修體系

課程主講


唐老師
職業(yè)背景:
唐小強(qiáng)老師擁有16年設(shè)備管理經(jīng)驗(yàn)其中有13年現(xiàn)場(chǎng)一線的維修經(jīng)驗(yàn)。曾在蘇州某日企線束廠任保全(維修)組經(jīng)理,工作達(dá)10年,團(tuán)隊(duì)在30-40人之間,從現(xiàn)在的經(jīng)驗(yàn)來(lái)評(píng)價(jià):在點(diǎn)檢方式和維修方法中,50%的工作是無(wú)效或者可以改進(jìn);曾在常熟某日企剎車(chē)片廠任設(shè)備課經(jīng)理,因設(shè)備自動(dòng)化程度高,在預(yù)防點(diǎn)檢方法和維修技能提升,總結(jié)出一套自己的維修方法;現(xiàn)任豐田系(中國(guó))生產(chǎn)調(diào)查室,負(fù)責(zé)中國(guó)區(qū)的TPM推行。
工作重點(diǎn):通過(guò)維修工具和標(biāo)準(zhǔn)化的推行由維修和制造共同來(lái)降低故障率
主要對(duì)象:維修團(tuán)隊(duì)(350人)的計(jì)劃保全和制造的48個(gè)自主TPM小組(2018年底)
主要活動(dòng):維修人員的經(jīng)驗(yàn)萃取,制作中國(guó)區(qū)的培訓(xùn)體系(推行中)
利用診斷表找出各公司弱點(diǎn)完善,好的事例展開(kāi),完善中國(guó)區(qū)的維修體系
運(yùn)用落地(實(shí)戰(zhàn)+促動(dòng)技術(shù))培訓(xùn),制造人員能開(kāi)展自主TPM活動(dòng)
相同工程的各公司在一起對(duì)故障和生產(chǎn)效率進(jìn)行交流,實(shí)現(xiàn)信息共享
實(shí)現(xiàn)故障率每年下降50%目標(biāo),實(shí)際17年下降36%,18年與17年相比下降28%
工作經(jīng)歷:
負(fù)責(zé)豐田系中國(guó)區(qū)TPM推行
MTP(日產(chǎn)訓(xùn))認(rèn)證講師
《設(shè)備精益管理—5大技能提升》版權(quán)課程開(kāi)發(fā)者
16年現(xiàn)場(chǎng)一線維修經(jīng)驗(yàn)
全國(guó)優(yōu)秀講師(中國(guó)好講師)
美國(guó)注冊(cè)高級(jí)培訓(xùn)師

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