培訓(xùn)內(nèi)容:
培訓(xùn)受眾:
班組長、車間主管、生產(chǎn)經(jīng)理、IE工程師、生產(chǎn)副總
課程收益:
從總體和系統(tǒng)的角度來尋求整體的最優(yōu)化：課程講述了用IE的從工廠布局、產(chǎn)品流程分析、生產(chǎn)線平衡、工序作業(yè)分析、動作分析的從宏觀到微觀、從整體到局部的動態(tài)的作業(yè)系統(tǒng)，以及設(shè)備、員工和工具、材料、半成品和成品之間的作業(yè)關(guān)系來研究，結(jié)合精益生產(chǎn)的理念和系統(tǒng)方法。
掌握現(xiàn)場管理最實用的改善理念和工具： RCSE、ABCDEF、改善的3S、瓶頸管理（TOC）、產(chǎn)線平衡、動作經(jīng)濟原則、防錯（POKAYOKE）。
重點掌握方法研究的程序分析、作業(yè)分析和動作分析的原理，步驟，方法及應(yīng)用技巧。
課程大綱:
第一部分：IE工業(yè)工程概述
1. IE工業(yè)工程定義
2. IE工業(yè)工程的目標
3. IE工業(yè)工程的功能
* 規(guī)劃
* 設(shè)計
* 評價
* 創(chuàng)新
4. IE工業(yè)工程的意識
* 成本和效率意識；
* 問題和改革意識；
* 工作簡化和標準化意識；
* 全局和整體意識；
* 以人為中心的意識
5. 現(xiàn)代IE工業(yè)工程的八大研究方向
第二部分：工業(yè)工程之工作研究
1. 工作研究的范疇
* 方法研究
* 作業(yè)測定
2. 工作研究的實施步驟
3. 工作研究與工作標準
第三部分：工作研究之方法研究
1. 方法研究的定義和特點
2. 方法研究的改善范圍
3. 方法研究的主要分析技術(shù)及層次
* 程序分析
* 作業(yè)分析
* 動作分析
4. 現(xiàn)代IE方法研究技巧
* 分析現(xiàn)狀的5W1H法
* RCSE（半朵玫瑰）
* 改善作業(yè)的3S法
* ABCDEF原則
* 動作經(jīng)濟原則
* 瓶頸管理（TOC）
* 生產(chǎn)線平衡原則
* 防錯（POKAYOKE）
* 動線（Movement Line）最短原則
5. 案例分析
第四部分：方法研究之程序分析
1. 程序分析定義
2. 程序分析的五個方面
* 作業(yè)分析
* 搬運分析
* 檢驗分析
* 儲存分析
* 等待分析
3. 程序分析之布局分析法
* 分析重點：搬運分析
* 關(guān)注重點：工廠布局
* 案例分析
4. 程序分析之制造流程分析法
* 分析重點：儲存、等待分析
* 關(guān)注重點：產(chǎn)品流程
* 案例分析
5. 程序分析之工藝流程分析法
* 分析重點：作業(yè)、檢驗分析
* 關(guān)注重點：工藝流程
* 案例分析
6. 作業(yè)流程分析實例研討
第五部分：方法研究之作業(yè)分析
1. 作業(yè)分析的定義
2. 作業(yè)分析的分類
* 人機作業(yè)分析
* 聯(lián)合作業(yè)分析
* 雙手作業(yè)分析
3. 作業(yè)分析之人機作業(yè)分析
* 人機作業(yè)分析定義及特征
* 人機作業(yè)圖
* 人機作業(yè)圖案例
4. 作業(yè)分析之聯(lián)合作業(yè)分析
* 聯(lián)合作業(yè)分析定義及特征
* 聯(lián)合作業(yè)圖
* 聯(lián)合作業(yè)圖案例
5. 作業(yè)分析之雙手作業(yè)分析
* 雙手作業(yè)分析定義及特征
* 雙手作業(yè)圖
* 雙手作業(yè)圖案例
第六部分：方法研究之動作分析
1. 動作分析的定義
2. 動作分析的種類和特征
3. 動素分析
4. 動素性質(zhì)劃分
5. 動作經(jīng)濟原則
* 動作經(jīng)濟原則概述
* 動作經(jīng)濟的四項原則
6. 動作經(jīng)濟原則之減少動作數(shù)量
7. 動作經(jīng)濟原則之雙手同時動作
8. 動作經(jīng)濟原則之縮短動作距離
9. 動作經(jīng)濟原則之輕快動作
10. 動作經(jīng)濟原則應(yīng)用
11. 動作經(jīng)濟原則應(yīng)用練習(xí)
第七部分：工作研究之作業(yè)測定
1. 制造時間的組成
2. 作業(yè)測定的定義和目的
3. 作業(yè)測定的方法
4. 時間研究的八大步驟
5. 標準工時
* 何謂標準工時
* 標準工時的構(gòu)成要素
* 設(shè)定標準工時方法---秒表法
* 觀測前的準備的6大要點
* 工時觀測的10步流程
* 作業(yè)要素劃分技巧
* 秒表的讀取方法
* 觀察動作記錄時間技巧
* 記錄工時的要點
* 作業(yè)要素的純作業(yè)時間計算
* 純工時的記錄
* 作業(yè)循環(huán)周期產(chǎn)生的基準
* 異常值判斷的基準
* 寬余時間分類
6. 標準工時匯總圖
第八部分：工業(yè)工程之生產(chǎn)線平衡
1. 生產(chǎn)線平衡的定義
2. 生產(chǎn)線平衡的案例分析
3. 生產(chǎn)線平衡率的計算
4. 影響生產(chǎn)線平衡的因素
5. 生產(chǎn)線平衡的改善方法及原則
6. 案例分析
* 案例一
* 案例二
* 案例討論
第九部分：工業(yè)工程之搬運布局
1. 搬運改善的目標
2. 搬運分析
3. 搬運改善的著眼點
4. 搬運注意事項
5. 搬運活性指標
6. 從搬運改善到布局改善
7. 追求布局最優(yōu)化目的
8. 布局設(shè)計與改善的四種形態(tài)
9. 四種布局類型比較
10. 布局分析工具－接近相互關(guān)聯(lián)法
11. 布局案例分析
12. 案例分析討論：如何搬運 如何布局
第十部分：防錯（POKAYOKE）
1. 防錯的定義
2. 防錯的十大原理
* 斷根原理
* 保險原理
* 自動原理
* 相符原理
* 順序原理
* 隔離原理
* 復(fù)制原理
* 層別原理
* 警告原理
* 緩和原理
3. 防錯裝置的類型（案例）
培訓(xùn)師介紹：
陳曉亮老師
國家高級
企業(yè)培訓(xùn)師、IE改善專家、精益生產(chǎn)實戰(zhàn)高級顧問、高級工程師、多家國內(nèi)知名企業(yè)特聘生產(chǎn)運作管理高級顧問
十幾年日資企業(yè)中高層實戰(zhàn)管理經(jīng)驗和五年以上企業(yè)管理培訓(xùn)咨詢經(jīng)驗，曾多次赴日本并接受日本精益管理專家的直接指導(dǎo), 先后參與多項重大生產(chǎn)營運流程改善、品質(zhì)系統(tǒng)改善、生產(chǎn)現(xiàn)場改善和提案改善專案，成功推動多個工廠精益生產(chǎn)系統(tǒng)的建立和實施,成效顯著。系統(tǒng)掌握企業(yè)生產(chǎn)營運管理理念、實戰(zhàn)工具與方法，對日式現(xiàn)場管理有著深刻獨到的見地。擅長 6S 生產(chǎn)現(xiàn)場管理、精益生產(chǎn)方式、工廠流程再造、品質(zhì)保證零缺陷管理、成本控制、交貨期管理、TPM 設(shè)備管理的培訓(xùn)、輔導(dǎo)和咨詢等。