• 2021/5/14至2021/5/15 深圳

• 2021/7/30至2021/7/31 廣州

假如你的企業(yè)存在以下問題，是該思考如何解決了：

1、工廠生產效率低下，雖強調改善，但無從下手或改善效果不明顯。

2、有訂單卻交不出貨，生產疲于應對，交期延誤頻繁發(fā)生，客戶滿腹牢騷與不滿。

3、產品質量問題經常發(fā)生，不但提升不了質量檔次，反而客戶投訴不斷。

4、各種成本居高不下，企業(yè)利潤率越來越低，成本管控難上加難，經營難以為計。

5、人員招聘難，流動性大，員工歸屬感不強，積極性與主動性明顯不足，管理意識與能力無法滿足企業(yè)發(fā)展的需求。

6、管理松散，流程機制不健全，推諉扯皮、執(zhí)行不力、本位主義嚴重等不良現(xiàn)象，給企業(yè)帶來一系列的問題與困擾。

【課程收益】

1、 全面審視與評估企業(yè)PQCDM運營現(xiàn)狀與水準，找出差距與問題所在

2、 了解同行業(yè)中優(yōu)秀企業(yè)的運營水準與評估標準

3、 獲得提升PQCDM的思路與方法，為企業(yè)未來的改善提供方案

4、 授課老師擁有非常豐富的PQCDM項目改善經驗，大量實際案例分享研討，帶著問題來，拿著方案回。

5、 優(yōu)秀企業(yè)高層精英薈萃，一起交流、探討與分享。

【課程內容大綱】

第一部分、當前制造企業(yè)必須突破的困境與挑戰(zhàn)

1、產能過剩，產品高度雷同背景下，企業(yè)如何做到高效高質

2、如何應對人工、材料、各種運營成本急劇上升

3、多種少量個性需求與成本之間矛盾如何協(xié)調解決

4、產品更新?lián)Q代快與生產交付時間不斷被壓縮，工廠如何縮短生產周期

■當今現(xiàn)狀局勢分析，明確企業(yè)未來發(fā)展與解決問題的方向與思路

第二部分、生產效率（P）評估與效率改善提升

一、如何衡量企業(yè)現(xiàn)有的生產水準

二、如何建立科學的評判標準

三、標準產能、流線型生產效率、離散型生產效率、設備綜合效率（單臺或單元）、人均效率與效益，在不同企業(yè)的衡量應用

四、項目實例展示與分享

■上海某電聲公司共有18條喇叭生產線，經過改善：人均產量由248PCS/h提高到554PCS/h，每條產線操作員工由28人降至13人。

改善對策：布局與產線優(yōu)化、平衡分析、瓶頸識別、ECRS、自動化等方法實施改善。

■深圳某企業(yè)注塑車間人機操作改善，實現(xiàn)一人最多看管十六臺注塑機。四百多臺生產設備每班只需40多人。

改善對策：通過工裝夾具、半自動/自動化改造。

■東莞某玩具企業(yè)設備綜合效率OEE由58%提升至92%。 

改善對策：快速切換、TPM維護、操作技能提升等配套方法實施改善

五、有效運用JIT準時化生產在解決生產的平穩(wěn)化、均衡化、同步化、以及物流與庫存方面所發(fā)揮的重要作用。

■案例分享：佛山某家電企業(yè)在實施精益生產JIT三年后給企業(yè)帶來的各種效果變化。

六、充分發(fā)揮“現(xiàn)代IE”在“產線布局、產線優(yōu)化、標準工時、瓶頸突破、效率測算、快速換線換模、防呆防錯”等方面 對生產效率所發(fā)揮的巨大作用。

■某大型上市家電企業(yè)通過IE現(xiàn)場改善，半年內產線生產效率提升40%。 

七、精確衡量與把握與物流供應的及時性對生產效率的影響度。

■案例分析：如何做到車間之間、工段之間、上下工序之間物流平衡順暢

■案例分析：某企業(yè)供應商物料準時交付改善案例分享。

八、減少和消除質量問題的發(fā)生，從需提升生產效率。

■案例分析：某企業(yè)精準識別與突破關鍵質量問題，總裝產線效率提升28%。

■案例分析：某企業(yè)通過“全面質量管理”的實施，質量問題發(fā)生率減少了80%，生產效率提升30%。

第三部分、準時交付率（D）評估與縮短生產周期

一、多種少量，交期越來越短，有訂單卻無法準時交貨，如何適應和滿足客戶

二、準時交付率是衡量交付能力與生產績效的重要指標

三、如何預測及制定合理的短、中、長期銷售與生產計劃

四、如何建立和完善計劃SOP制度體系

五、如何建立和完善產品數(shù)據(jù)機制

六、交期延誤八大原因分析。

■案例分享：東莞某企業(yè)通過生產計劃與制造系統(tǒng)優(yōu)化實現(xiàn)準時交貨率由70%提升至92%。 

■案例分享：佛山某企業(yè)通過改善物料供應實現(xiàn)準時交貨率由80%提升至95%。 

■案例分享：深圳某企業(yè)通過車間生產效率提升實現(xiàn)準時交付率由85%提升至98%。 

七、縮短生產周期的五大方法

■案例分享：某企業(yè)通過精益生產的推動與實施，一年之后生產周期從45天縮短到20天左右。 

■案例分享：某企業(yè)采用VMI縮短采購周期，實現(xiàn)生產周期從90天縮短到60天左右。

■案例分享：某企業(yè)通過從訂單—設計—計劃—采購—車間制造，全過程砍掉三分之一時間的方式，分兩個階段，經過近兩年的改善，實現(xiàn)生產周期從60天縮短到28天。

八、如何制定和完善供應鏈管理運作體系

■案例分享：廣州某中小型企業(yè)供應鏈成功管理模式分享

九、應用先進制造生產模式，以適應多種少量、快速交付的市場趨勢。

■案例分享：國內外前沿制造模式介紹。

■案例分享：自動化與智能化大背景下，那些生產方式適合企業(yè)采用或借鑒。

第四部分、品質（Q）現(xiàn)狀評估與品質改善提升

一、 質量不僅是交期保證的前提，更決定了效率和成本的高低

二、客戶投訴、返工返修、報廢率高、過程質量問題多、是眾多企業(yè)的心頭之痛

三、如何把控一次性合格率、OQC批次合格率、來料檢驗合格率、不良率/維修率、報廢率

■案例分享：某企業(yè)每日/每周/每月品質統(tǒng)計數(shù)據(jù)展示分析

四、如何建立有效的品質保證機制

■案例分享：某上市家電企業(yè)品質保證系統(tǒng)展示分析

五、如何建立全過程的質量責任機制并落實到位

■案例：某日資企業(yè)品質責任擔當與控制過程分享

六、如何構建全面有效的質量信息與數(shù)據(jù)系統(tǒng)

■案例：某日資企業(yè)品質統(tǒng)計數(shù)據(jù)匯總分析分享

七、如何構建生產過程質量信息反饋與有效處理機制

■案例：某德資企業(yè)生產過程品質異常反饋與處理機制分享

八、如何構建供應商質量信息反饋與有效處理機制

■案例：某臺資企業(yè)供應商質量異常與處理機制分享

九、如何實施重點質量改進計劃，落實關鍵過程與指標改善

十、如何強化品質溝通平臺與機制，加強部門之間的配合與協(xié)作

■案例：某日資企業(yè)品質溝通協(xié)調機制分享

第五部分、成本（C）管控評估與有效降低成本

一、成本持續(xù)上漲，利潤空間被不斷擠壓，企業(yè)如何贏利與生存？

二、企業(yè)總成本降低10%，利潤將提高一倍以上

■案例分享：成本案例演算分析---錢到那里去了

三、精準識別真假成本、可控與不可控成本

四、系統(tǒng)機制、運營流程對效率和成本的影響

■案例分享：某港資企業(yè)運作流程繁瑣所帶來的效率低下、人員浪費。

五、如何消除生產活動中一切不增值浪費

■案例分享：企業(yè)各種浪費面面觀

六、如何實現(xiàn)生產物料、供應物流最大限度地降低成本

■案例分享：某外資企業(yè)生產過程物料損耗控制案例分享

■案例分享：某民營企業(yè)采購與供應鏈成本管控案例分享

七、通過實施精益生產、IE現(xiàn)場改善等手段提升效率，降低成本

■案例分享：某企業(yè)通過精益現(xiàn)場改善，一年之內車間人均產值提升40%

八、有效提升產品質量，降低質量成本

■案例分享：某企業(yè)在提升質量的前提下，兩年時間將質量成本從每年6千萬降到3千萬

九、前期導入目標開發(fā)成本，在產品設計階段就將成本降下來

■案例分享：好的產品設計，能將成本降低15%

十、向半自動、全自動化生產方式轉變，實現(xiàn)少人化降低人工成本

■案例分享：某企業(yè)通過設備改造，實現(xiàn)一人操作多臺沖壓機。

十一、減少日常運作中不必要的各種費用與支出

■案例分享：某企業(yè)通過外包方式，一年減少各種費用600多萬元。

第六部分、企業(yè)員工狀態(tài)（M）評估與有效激勵

一、 員工打工心態(tài)嚴重，踢一踢動一動，欠缺主動性與積極性

■案例分享： 某企業(yè)如何在思想意識和心態(tài)上，讓員工實現(xiàn)自我“覺知”

二、人才匱乏，招人難、留人更難；企業(yè)選、用、育、留機制不健全/不科學

■案例分享：某企業(yè)選人、用人、育人、留人成功機制分享 

三、崗位與能力不匹配，欠缺上進心，無法滿足企業(yè)發(fā)展需要

■案例分享：缺什么補什么，優(yōu)秀企業(yè)培訓教育機制分享

四、部門之間、同事之間協(xié)作性差，推諉扯皮，工作執(zhí)行不力

■案例研討：協(xié)作不佳原因分析與解決對策

五、工資漲了又漲，績效改了又改，問題和工作效果卻沒有什么改變

■案例研討：究竟該采用那種績效激勵機制才最適合你的企業(yè)和員工？

六、老板和高層被瑣事纏身，無法聚集和處理重大和關鍵工作

■案例分享：老板和高層如何解放自己。

七、企業(yè)如何在員工規(guī)劃、績效激勵、企業(yè)文化等方面構建有效的運營管理系統(tǒng)

■案例研討：國內某五金制品企業(yè)成功案例分享。

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講師簡介：

陳景華老師

華南理工大學工學碩士、中山大學工商管理碩士 

     精益制造管理與企業(yè)管理資深實務專家，擁有二十八年在

世界500強企業(yè)和管理咨詢行業(yè)高層管理經驗。

 陳老師曾在在大型港資上市企業(yè)蜆華電器集團、世界500

強美資家電企業(yè)惠而浦（Whirlpool），著名跨國通訊公司諾基亞等公司任職，曾擔任生產經理、品質經理、PMC經理、PE/IE經理、制造總監(jiān)、公司廠長、副總、總經理等職務。

陳老師曾多次委派到日本豐田/松下/三菱、韓國三星、美國硅谷、歐洲奔馳/西門子等企業(yè)考察學習和深造。在企業(yè)任職期間大力推行精益生產、IE現(xiàn)場改善、成本管控、全面質量管理的運用，獲得了巨大的成功。經過二十八年的實踐、探索與研究，在精益制造、品質與成本管控，和企業(yè)運營管理方面，積累了豐富的經驗和具有獨到的見解。    

陳老師現(xiàn)擔任清華大學、北京大學、上海交大、廈門大學、中山大學、華南理工大學MBA、EMBA班特邀講師(主講精益制造與企業(yè)運營管理),廣東省企業(yè)發(fā)展研究協(xié)會資深專家, 是行業(yè)內認同度與贊譽度極高的精益制造與企業(yè)管理資深專家、高級授課講師和精益項目資深顧問。

2002年至今陳老師為滿足企業(yè)的實際需要，在全國各地成功舉辦了近2000場講座，授課人數(shù)達到十幾萬多人次，曾接受過培訓的企業(yè)一萬多家，并為近1000家企業(yè)提供過企業(yè)內訓和項目咨詢服務. 陳老師實踐經驗豐富，講授過程列舉大量案例，特別強調實用性和可操作性，深受聽課學員的好評和尊敬。

其中知名企業(yè)有： 國光電器、惠而浦家電、泰科電子、TCL集團、新瑪基家電、美的家電集團、深圳南太電子、汕頭超聲電子、東莞飛利浦、名幸電子、松下萬寶、步步高電子、北京奔馳汽車 、愛信精機汽車零部件 、萬寶井汽車配件、東海橡塑汽車防震配件、本田車燈 、豐田汽車座椅 、本田汽車制鎖 、偉巴斯特汽配、聯(lián)邦家私、浙江年年紅、錫山家具、韋邦家具、華南建材、聯(lián)塑集團、鳳鋁鋁材、南玻集團、科勒衛(wèi)浴、新中源陶瓷、歐普照明、雷士照明、禮興塑膠、中山國際玩具、臺灣憶霖食品、統(tǒng)一企業(yè)、百事可樂、可口可樂、紅豆集團、百斯盾服飾、浙江報喜鳥、福建七匹狼、時代皮具、勵泰皮具、互太紡織、立白集團、寶潔公司、虎彩印刷、永紅印刷、新天倫印刷、蒂森電梯、奧迪斯電梯、大洋電機、堅士制鎖、金達五金、國泰五金、一汽錫柴、本田發(fā)動機、中集集團、明毅電鍍機械、海天機械、上海世邦機械、臺灣聯(lián)眾不銹鋼、聯(lián)想集團、德賽集團、中電電力、重慶電力、西儀股份、華國光學、中海油、中石油、廣西東亞糠業(yè)、中糧集團、三一重工、廣西柳工、西部礦業(yè)、云天化、魯西化工、瑞星化工、富士康、中科院物理研究院。

陳老師將歷時二十八年積累起來豐富的精益制造與管理經驗，進行濃縮升華,先后出版了： 

1、《精益生產實戰(zhàn)案例》《現(xiàn)代IE有效運用與精益現(xiàn)場改善》《卓越現(xiàn)場改善與成本控制》

《生產計劃與物料控制》《全面質量管理推行案例》。

2、《中高層干部核心管理能力提升》《打造優(yōu)秀的一線主管》《如何管理和引領新一代員工》

《從技術走向管理的跨越》。

3、《成功管理與情境領導》《企業(yè)運營八大癥結與解決對策》《策劃、溝通與執(zhí)行》等專著和光碟,受到企業(yè)界的高度重視并給予了極高的評價。

咨詢項目經驗: 

      陳老師在從事企業(yè)運營管理與咨詢行業(yè)的二十八年中,曾為家電和電子企業(yè)、汽車和零配件企業(yè)、五金制品企業(yè)、玩具與塑膠企業(yè)、服裝與鞋帽企業(yè)、食品企業(yè)、化工企業(yè)、家具企業(yè)、印刷企業(yè)、鋼鐵企業(yè)、IT企業(yè)等200多家企業(yè)提供過全程的咨詢項目服務，均獲得了良好的效果和得到企業(yè)的一致認同。