研修背景:
2016年也許是中國制造業(yè)史上最困難的一年；
利潤已薄如刀鋒，如何再適應(yīng)多品種、小批量、短交期的現(xiàn)實狀況
在工業(yè)4.0、中國制造2025、互聯(lián)網(wǎng)+、供給側(cè)改革等新趨勢下制造業(yè)如何應(yīng)對
走進豐田精益生產(chǎn)考察研修，所見即所得，引領(lǐng)制造變革。
研修目的:
穿越精益迷霧，掌握精益本質(zhì)；
破譯豐田密碼 克隆精益基因；
啟動精益變革 挖掘效益金礦。
第一部分：專家授課、精益導(dǎo)入（蔣老師） <第一天上午>
1、精益的基本定義；
2、精益的兩大支柱；
3、從兩種截然不同的、面對問題的思維方式說起；
4、七大浪費產(chǎn)生的根源及本質(zhì)；
5、浪費的識別與正確方法；
6、價值流程圖的真正價值；
第二部分： 標(biāo)桿企業(yè)現(xiàn)場參觀考察 <第一天下午>
1、考察豐田周邊供應(yīng)鏈布局（首次實現(xiàn)豐田全球物流夢想之地）
看點：廣汽豐田汲取了豐田在供應(yīng)鏈運作中世界各工廠的經(jīng)驗，建成物流幾近完美的工廠，2004 年建廠之初，就與周邊13家核心供應(yīng)商聯(lián)動共同建構(gòu)綠色產(chǎn)業(yè)鏈、價值最大化供應(yīng)鏈。成為豐田全球物流系統(tǒng)的樣版。（現(xiàn)場解讀廣汽豐田供應(yīng)鏈體系布局之道）
2、參觀精益樣版工廠－豐田工廠 （豐田21世紀(jì)海外模范工廠）
看點：
◆以人為本的工作環(huán)境,三位一體的品質(zhì)體系；
◆Kanban(看板)在銷售→生產(chǎn)→采購整個流程中的運用；
◆完全平準(zhǔn)化混流的拉動式高柔性生產(chǎn)線；
◆世界頂尖的目視化管理；
◆先進的SPS(單臺供件)物流模式。
第三部分：豐田在職高管深度分享交流。（中國獨家）<第一天晚上>
1、學(xué)員豐田參觀心得分享。
2、豐田的現(xiàn)狀及最新動態(tài)
3、日本文化及日本人特征總結(jié)
4、豐田獨特的企業(yè)文化：TOYOTA WAY（豐田之道）
5、智慧與改善、尊重
6、可怕的豐田源于統(tǒng)一的思想：豐田一體化案例分享
第四部分：專家授課：精益的精髓（蔣老師） <第二天白天>
一、如何剔除無價值的：浪費根源分析與對策
1、浪費根源的清除策略：合并；
2、浪費根源的清除策略：協(xié)同；
3、前四大浪費清除策略的應(yīng)用與總結(jié)；
4、后三大浪費清除策略的展開與總結(jié)；
二、如何做好（放大）有價值的 <因果缺陷分析與對策>
1、真正的5S；
2、豐田工作方法、解決問題的思路；
3、建立方針目標(biāo)系統(tǒng)=建立價值判斷系統(tǒng)…
4、精益供應(yīng)鏈的成功典范：精速實簡的日本供應(yīng)鏈；
三、精益實施方法與變革障礙清除
1、精益實施的主框架；
2、運營系統(tǒng)的維持與持續(xù)改善；
3、實踐精益的基本要件；
4、為改善創(chuàng)造環(huán)境與條件；
四、釋疑與總結(jié)
第五部分：專家授課：精益案例及套路（謝老師）<第二天晚上>
1、精益工具系統(tǒng)性梳理；
2、5S，TPM，SMED，QC七大工具、VSM，KANBAN……
3、各類企業(yè)推行精益的特征及案例（成功與失�。�
4、快速改善周模式演練；
5、第三天診斷流程及作業(yè)布置；
6、學(xué)員企業(yè)案例分析；
（學(xué)員可以提前準(zhǔn)備企業(yè)問題（以文字、圖片、視頻），老師現(xiàn)場解決）
第六部分：學(xué)員企業(yè)現(xiàn)場實踐診斷 <第三天全天>
A.方案－學(xué)員企業(yè)現(xiàn)場診斷:（無需費用，學(xué)員企業(yè)提前申請）
1.集體坐大巴去學(xué)員企業(yè)；
2.學(xué)員企業(yè)整體介紹；
3.老師講解診斷流程并分工；
4.參觀企業(yè)現(xiàn)場，了解相關(guān)情況；
5.學(xué)員討論交流、改善發(fā)表；
6.老師總結(jié)陳述，并做出診斷意見及結(jié)果。
B. 方案－案例深度交流(學(xué)員企業(yè)準(zhǔn)備不充分時):
1、個案匯集與描述；
2、深度交流與研討。
董事長、總經(jīng)理、副總、廠長、生產(chǎn)管理、供應(yīng)鏈管理、倉儲管理、物流管理、采購管理、 等生產(chǎn)制造管理相關(guān)職位