培訓(xùn)內(nèi)容:
培訓(xùn)受眾:
企業(yè)總經(jīng)理、執(zhí)行副總經(jīng)理、PMC、生產(chǎn)主管以及對(duì)TOC應(yīng)用、推行感興趣的人士
課程收益:
1. 理解確立除了降低成本(有限的)外增加產(chǎn)出(無(wú)限的)可以為企業(yè)賺更多的錢(qián)
2. 理解產(chǎn)出會(huì)計(jì)的目標(biāo)與作用，指出那些是賺錢(qián)的決策、那些不是，只是浪費(fèi)反而增加成本
3. 以價(jià)值流圖發(fā)展TOC生產(chǎn)解決方案DBR/SDBR，設(shè)計(jì)奔向精益生產(chǎn)的地圖
4. 掌握以EXCEL設(shè)計(jì)支持TOC生產(chǎn)解決方案輔助工具的EXCEL 設(shè)計(jì)架構(gòu)
課程大綱:
基于TOC的依單制造生產(chǎn)系統(tǒng)(MTO)課程大綱
主講：
臺(tái)灣趙智平課程介紹
如何設(shè)計(jì)、打造以賺錢(qián)為目標(biāo)的生產(chǎn)系統(tǒng) 打造競(jìng)爭(zhēng)力以：
1. 降低在制品與成品存貨、自系統(tǒng)釋放現(xiàn)金、改善現(xiàn)金流量
2. 縮短交貨前置，準(zhǔn)時(shí)交付
3. 提升員工年產(chǎn)值、增加有效產(chǎn)能
4. 增加營(yíng)業(yè)額
如何結(jié)合TOC、LEAN與6 SIGMA等品質(zhì)改進(jìn)手法，以價(jià)值流圖指出奔向精益生產(chǎn)的地圖
如何以EXCEL設(shè)計(jì)實(shí)施、落實(shí)TOC生產(chǎn)解決方案DBR/SDBR輔助工具，以緩沖狀態(tài)作為”生產(chǎn)看板”省時(shí)省力的決定生產(chǎn)優(yōu)先序；如何輕輕松松地完成跟單作業(yè)
課程目標(biāo)
1. 理解確立除了降低成本(有限的)外增加產(chǎn)出(無(wú)限的)可以為企業(yè)賺更多的錢(qián)
2. 理解產(chǎn)出會(huì)計(jì)的目標(biāo)與作用，指出那些是賺錢(qián)的決策、那些不是，只是浪費(fèi)反而增加成本
3. 以價(jià)值流圖發(fā)展TOC生產(chǎn)解決方案DBR/SDBR，設(shè)計(jì)奔向精益生產(chǎn)的地圖
4. 掌握以EXCEL設(shè)計(jì)支持TOC生產(chǎn)解決方案輔助工具的EXCEL 設(shè)計(jì)架構(gòu)
參加人員：
1. 企業(yè)總經(jīng)理、執(zhí)行副總經(jīng)理、PMC、生產(chǎn)主管以及對(duì)TOC應(yīng)用、推行感興趣的人士
課程時(shí)間：
2. 共計(jì)2天12小時(shí)（上午9：00-12：00；下午13：30-16：30）
課程大綱
第一單元、 什么是工廠運(yùn)作的目標(biāo)
一. TOC生產(chǎn)管理體系的改進(jìn)績(jī)效
二. 賺錢(qián)的策略地圖
三. 瓶頸的4種基本架構(gòu)
四. 在瓶頸作業(yè)中獲得最大的產(chǎn)出報(bào)酬
1. 瓶頸單位時(shí)間產(chǎn)出T/CU
五. 降低成本還是增加產(chǎn)出/收入為先
1. 本量利分析
2. 售價(jià)只要高于變動(dòng)成本的啟示
六. 顧客 流程構(gòu)面
1. 供應(yīng)鏈的QDC
2. 訂單執(zhí)行資源規(guī)劃
3. 批量移轉(zhuǎn)對(duì)出貨時(shí)間的影響
4. 快速且大幅壓縮出貨時(shí)間的方法
5. 現(xiàn)金為王 如何在系統(tǒng)中釋放現(xiàn)金
6. 杜邦分析圖
七. TOC財(cái)務(wù)指標(biāo)
1. 作業(yè)指標(biāo)與財(cái)務(wù)指標(biāo)的關(guān)系
2. 評(píng)估投資報(bào)酬
3. 產(chǎn)出會(huì)計(jì)_案例與討論
第二單元、 限制理論簡(jiǎn)介
一. 分割 利于管理
二. 局部?jī)?yōu)化對(duì)整體的傷害
三. 回歸 流程
四. 化繁為簡(jiǎn)_以杠桿點(diǎn)拉出價(jià)值
五. 限制理論(TOC)
六. TOC不同領(lǐng)域的應(yīng)用
七. 限制理論的四個(gè)假設(shè)
第三單元、 DBR生產(chǎn)系統(tǒng)的模型
一. DBR解決方案的目標(biāo)
二. DBR解決方案的成就
三. 建構(gòu)DBR管理模型
Step 1確認(rèn)_系統(tǒng)的限制(最弱的環(huán)節(jié))
1. 識(shí)別 鼓
2. 為何 產(chǎn)出績(jī)效 會(huì)低于我們所預(yù)期
3. 限制的類型
4. 增加有效產(chǎn)能 提升生產(chǎn)力
Step 2剝削_充分利用系統(tǒng)的限制
1. 生產(chǎn)排程的意義
2. 在瓶頸獲得最大的利潤(rùn)
3. 瓶頸的排程
4. 瓶頸排程_只有一臺(tái)機(jī)臺(tái)
5. 瓶頸排程_有兩臺(tái)以上機(jī)臺(tái)
6. 考慮換線并批的問(wèn)題
7. DBR生產(chǎn)系統(tǒng)的派工理念
8. 瓶頸排程的排程戒律
9. 瓶頸和非瓶頸的管理方法不同
10. DBR 短期內(nèi)的改進(jìn)績(jī)效
Step 3全力配合_保護(hù)系統(tǒng)的瓶頸
1. 在變異的環(huán)境下如何保證交期
2. 制造周期效能
3. 三種緩沖觀念及初始化緩沖(時(shí)間)長(zhǎng)度的規(guī)則
4. 投料的節(jié)奏
5. 非瓶頸的先進(jìn)先出(FIFO)戒律
6. 非受限產(chǎn)能的管理_全力配合瓶頸
7. 非受限產(chǎn)能的多余產(chǎn)能不是浪費(fèi)
8. 緩沖管理
追蹤訂單執(zhí)行狀態(tài)
緩沖原點(diǎn)及緩沖空洞
緩沖狀態(tài)
緩沖狀態(tài)的應(yīng)用
如果緩沖長(zhǎng)度不同時(shí)的緩沖狀態(tài)
9. 現(xiàn)埸改善重點(diǎn)的掌握
追查 緩沖空洞 的原因
調(diào)整系統(tǒng)的參數(shù)
緩沖空洞是系統(tǒng)穩(wěn)定度的衡量
限制的持續(xù)改善循環(huán)_持續(xù)縮短制造前置期
10. 兩個(gè)使系統(tǒng)有效維持的衡量指標(biāo)
產(chǎn)出-元天-延遲(TDD)
庫(kù)存-元天-等待(IDD)
Step 4松綁_提升系統(tǒng)限制的能力
1. 生意愈來(lái)愈好，產(chǎn)能不足‥
2. 什么是POOGI
3. 提升瓶頸的方法
快速換模的四步驟
深入了解OEE設(shè)備綜合效能
品質(zhì)vs生產(chǎn)力
案例分享與討論
Step 5如果限制在步驟四被打破，則重回步驟一，而不要讓惰性成為系統(tǒng)的限制。不要停止！
市場(chǎng)限制
四. 消除政策限制，創(chuàng)建競(jìng)爭(zhēng)策略
五. 從局部最佳化轉(zhuǎn)變?yōu)槿肿罴鸦牟襟E
第四單元、 S-DBR
一. S-DBR模型
二. 計(jì)劃負(fù)荷
三. 交期審查
四. S-DBR 的兩個(gè)必需條件
第五單元、 以Excel設(shè)計(jì)實(shí)施TOC生產(chǎn)解決方案的參考架構(gòu)
一. 生產(chǎn)模型
二. 基本設(shè)置
三. 負(fù)荷審查
四. 采購(gòu)?fù)ㄖc投料通知
五. 以緩沖狀態(tài)當(dāng)作生產(chǎn)看板
第六單元、 TOC、LEAN與6 SIGMA
一. 6sigma、Lean與TOC的對(duì)比
二. 精益思想(Lean Thinking)
三. JIT的門(mén)檻
四. JIT和TOC之間的最主要不同點(diǎn)
五. 超市 看板vs.緩沖 繩
六. 整合TOC LEAN和6Sigma
1. 價(jià)值流管理(VSM)
價(jià)值流
價(jià)值流圖析是一個(gè)基本工具
填補(bǔ)現(xiàn)狀到理想的差異
2. 從局部最佳化轉(zhuǎn)變?yōu)槿肿罴鸦牟襟E
1. 定義系統(tǒng)
2. 系統(tǒng)的目標(biāo)
3. 定義必須的條件
4. 定義基本的衡量指標(biāo)
5. 定義限制我們朝向目標(biāo)之約束所扮演的角色
6. 定義非限制全力配合約束所扮演的角色
7. 盡善盡美(Perfect)，不要停止！
培訓(xùn)師介紹：
臺(tái)灣實(shí)戰(zhàn)生產(chǎn)管理專家-趙智平
《精益TOC實(shí)務(wù)指南》作者
姓名：趙智平 助理曾老師
臺(tái)灣圣約翰科技大學(xué)機(jī)械工程科系畢業(yè)，碩士
臺(tái)灣品管學(xué)會(huì):品管技術(shù)師(CQT)
中國(guó)生產(chǎn)力中心，第二屆企業(yè)全面質(zhì)量保證(TQA)顧問(wèn)師培訓(xùn)結(jié)業(yè)
網(wǎng)絡(luò)搜索“臺(tái)灣趙智平”五個(gè)字，立刻聯(lián)系我們，我們?yōu)槟峁﹥?yōu)質(zhì)的專家服務(wù)。
經(jīng)歷（10年工廠管理實(shí)戰(zhàn)，2年工廠運(yùn)營(yíng)效率軟件研發(fā)，10年工廠運(yùn)營(yíng)咨詢輔導(dǎo)）
歷任臺(tái)灣國(guó)勝企業(yè)制程/研發(fā)工程師；臺(tái)灣迪吉多計(jì)算機(jī)廠商品管工程師/零件工程師/質(zhì)量總監(jiān)/生產(chǎn)副總等職務(wù)；智嘉軟件科技(深圳)有限公司總經(jīng)理，眾多企管顧公司生產(chǎn)管理類課程老師。
野寶車(chē)料（深圳）有限公司生產(chǎn)、品質(zhì)、供應(yīng)鏈流程改善專職特聘咨詢顧問(wèn)2年
斯比泰電子（深圳）有限公司生產(chǎn)、品質(zhì)、供應(yīng)鏈流程專職特聘咨詢顧問(wèn)2年
力野精密工業(yè)（深圳）有限公司 生產(chǎn)、品質(zhì)、IE、供應(yīng)鏈流程職特聘咨詢顧問(wèn)2年
東莞富華電子有限公司;佛山奧美鋁業(yè)有限公司績(jī)效、生產(chǎn)、品質(zhì)、IE、供應(yīng)鏈流程職特聘咨詢顧問(wèn)4年。
臺(tái)灣趙智平老師 主要著作 精益TOC實(shí)務(wù)指南(2009-12-1) 出版社: 深圳出版發(fā)行集團(tuán)，海天出版社 作者臺(tái)灣趙智平
主要專長(zhǎng)：
ISO 9000、ISO/TS 16949質(zhì)量管理系統(tǒng)規(guī)劃;基于TOC的生產(chǎn)管理系統(tǒng)(DBR/SDBR);基于TOC的供應(yīng)鏈解決方案(TOCR);CCPM項(xiàng)目管理;TLS（TOC-Lean-6Sigma）生產(chǎn)系統(tǒng);流程管理(BPM)/流程改善(BPI)/流程再造(BPR)
臺(tái)灣趙智平老師主講課程：
基于TOC技術(shù)的應(yīng)用課程:
精益TOC的生產(chǎn)管理
基于TOC的依單制造生產(chǎn)系統(tǒng)(MTO)
基于TOC的補(bǔ)給系統(tǒng)與供應(yīng)鏈解決方案
流程管理與CCPM
質(zhì)量管理系列課程
制程質(zhì)量規(guī)劃流程
潛在失效模式分析(FMEA)
田口實(shí)驗(yàn)計(jì)劃法(TM)
變異、管制圖與制程能力分析
問(wèn)題分析與決策(KT理性思考模式與8D)
七步QIP質(zhì)量改善法(品管七大手法)
IE改善系列課程
現(xiàn)場(chǎng)管理IE操作實(shí)務(wù)
工廠布置與精益生產(chǎn)
工時(shí)測(cè)定與預(yù)定工時(shí)法(MOST)
工作分析與產(chǎn)線平衡
工作抽樣與IE改善流程
全員生產(chǎn)保全(TPM)
現(xiàn)場(chǎng)管理技能系列課程
中層干部能力訓(xùn)練
一線主管實(shí)務(wù)
車(chē)間主任班組長(zhǎng)管理技能提升
新《TWI》_精益TOC
網(wǎng)絡(luò)搜索“臺(tái)灣趙智平”五個(gè)字，立刻聯(lián)系我們，我們?yōu)槟峁﹥?yōu)質(zhì)的專家服務(wù)。
授課方式
啟發(fā)式講授、交互式教學(xué)、小組討論、真實(shí)實(shí)戰(zhàn)案例分析、角色扮演、情景模擬、實(shí)戰(zhàn)管理指導(dǎo)和經(jīng)驗(yàn)分享、導(dǎo)師多年的工作運(yùn)營(yíng)工作經(jīng)驗(yàn)和從事職業(yè)顧問(wèn)案例開(kāi)放式與您分享
講師風(fēng)格
講師行業(yè)經(jīng)驗(yàn)豐富，可針對(duì)實(shí)際狀況進(jìn)行解析；授課講師豐富的實(shí)務(wù)經(jīng)驗(yàn)與操作手法使學(xué)員能即學(xué)即用。針對(duì)個(gè)案進(jìn)行分析與研究，理論與實(shí)務(wù)能充分結(jié)合，授課嚴(yán)謹(jǐn)務(wù)實(shí)專業(yè)。
客戶點(diǎn)評(píng)
臺(tái)灣實(shí)戰(zhàn)生產(chǎn)管理運(yùn)營(yíng)-TOC應(yīng)用專家，案例全來(lái)自親自指導(dǎo)和輔導(dǎo)的真實(shí)案例，是一位非常專業(yè)和務(wù)實(shí)嚴(yán)謹(jǐn)?shù)馁Y深臺(tái)灣老師，善于對(duì)實(shí)際問(wèn)題提出解決方案的專家，咨詢輔導(dǎo)方面： 改善準(zhǔn)時(shí)交貨率接近100%，在降低原材料與成品庫(kù)存，但不失去賺錢(qián)/接單的機(jī)會(huì)，降低在制品(WIP) 30%以上(增加現(xiàn)金)，提升全廠有效產(chǎn)出/生產(chǎn)力(10%以上)，降低人工成本、制造費(fèi)用(10%以上)
提升人均產(chǎn)值；提升設(shè)備綜合效率(OEE＝時(shí)間稼動(dòng)×性能稼動(dòng)×直通率)； 縮